详（xiáng）情咨询热线：
15037927235
0379-69581002
新闻资（zī）讯
当前位置：首页 > 新闻资（zī）讯（xùn）
一、缩孔缩（suō）松 1.影响因素 (1)碳当量：提（tí）高（gāo）碳量，增大了石墨化膨（péng）胀，可减少缩孔缩（suō）松。此外，提高碳当（dāng）量还（hái）可提高球铁的流动性，有利于补缩。生产优质（zhì）铸件的（de）经（jīng）验公式为C%+1/7Si%>3.9%。但提高（gāo）碳（tàn）当（dāng）量时，不（bú）应使（shǐ）铸件产生石墨漂浮等其他缺陷。 (2)磷：铁液（yè）中含磷量偏高（gāo），使（shǐ）凝（níng）固范围扩大，同（tóng）时（shí）低（dī）熔点磷共（gòng）晶在（zài）zui后凝固时（shí）得不到补给，以及使（shǐ）铸件外壳变弱（ruò），因此有增大缩孔、缩（suō）松产（chǎn）生（shēng）的倾向。一般工厂控（kòng）制含（hán）磷量小于0.08%。 (3)稀土和镁：稀土残余量过高会恶化（huà）石（shí）墨形（xíng）状，降（jiàng）低球化率（lǜ），因此（cǐ）稀土含量不宜太高。而（ér）镁又是一（yī）个强烈稳定碳化物的（de）元素，阻碍（ài）石墨化。由此可见，残（cán）余镁量及残余稀（xī）土（tǔ）量会增加球铁的白（bái）口倾向，使石（shí）墨（mò）膨胀减小，故（gù）当（dāng）它们的含（hán）量较（jiào）高（gāo）时，亦（yì）会（huì）增（zēng）加缩孔、缩松倾向。 (4)壁厚：当（dāng）铸件（jiàn）表面形成硬壳（ké）以后（hòu），内部的（de）金（jīn）属液温度越高，液态收缩就越（yuè）大，则缩孔、缩松的容积不仅绝对（duì）值（zhí）增加，其相对值也（yě）增加。另外，若壁（bì）厚变（biàn）化太突然，孤立的厚断面得不（bú）到补缩，使（shǐ）产生（shēng）缩孔缩松倾向增大。 (5)温度：浇注温度高，有利于补缩，但太（tài）高会（huì）增加液态（tài）收缩量，对（duì）消除缩孔、缩松不利，所以应根据具体情况合（hé）理选择浇（jiāo）注温度，一般（bān）以1300～1350℃为宜（yí）。 (6)砂型的紧（jǐn）实度：若砂（shā）型的紧实（shí）度太低（dī）或不均匀，以致浇注后在金属（shǔ）静压力或膨胀力的作用下，产生（shēng）型腔扩大的现象（xiàng），致使（shǐ）原来的（de）金属不够补缩而导致铸件（jiàn）产生（shēng）缩孔缩松。 (7)浇（jiāo）冒口及（jí）冷（lěng）铁：若浇注系统、冒口和冷铁设置不当，不能保证金属液顺序凝固；另外，冒口的数量、大小以（yǐ）及与铸件的连接（jiē）当否，将影响冒口的补（bǔ）缩效果。 2.防止（zhǐ）措施 (1)控制铁液成（chéng）分：保持较高的（de）碳当量(>3.9%)；尽量降低磷（lín）含量(<0.08%)；降低残留镁量（liàng）(<0.07%)；采用稀（xī）土（tǔ）镁合金来处理（lǐ），稀土（tǔ）氧化物残（cán）余量控（kòng）制在（zài）0.02%～0.04%。 (2)工艺设计要确保铸（zhù）件在凝固中能从冒口不（bú）断地补充高温金属液，冒口的（de）尺（chǐ）寸和（hé）数量要（yào）适当，力求做到顺（shùn）序凝（níng）固。 (3)必要时采用（yòng）冷铁与（yǔ）补贴来改变铸件的温度分布，以（yǐ）利（lì）于顺序凝固。 (4)浇（jiāo）注温度应（yīng）在1300～1350℃，一包铁液的浇注（zhù）时间不应超过25min，以免产生球化衰退。 (5)提高砂型的紧实度，一般不低于90；撞砂均匀，含水率不宜过高（gāo），保证铸型有足够（gòu）的刚度。 二、夹（jiá）渣 1.影响（xiǎng）因（yīn）素 (1)硅：硅的氧（yǎng）化物也（yě）是夹（jiá）渣的主要组成部分，因此尽可能降低含硅量。 (2)硫（liú）：铁液中的（de）硫化（huà）物是球（qiú）铁件形成夹渣缺陷（xiàn）的主要原因之一。硫化物的熔点（diǎn）比铁液熔点低，在铁（tiě）液凝固过程中，硫（liú）化物将从铁液中析出，增大了铁液（yè）的（de）粘度，使铁（tiě）液（yè）中（zhōng）的熔渣（zhā）或金属氧化物等不易上浮。因而铁液中（zhōng）硫含量太高时，铸件易（yì）产生（shēng）夹渣。球墨（mò）铸铁原铁液含（hán）硫量应控制在0.06%以下，当它（tā）在0.09%～0.135%时（shí），铸铁夹（jiá）渣缺陷会急剧增加。 (3)稀土和（hé）镁：近（jìn）年来研究认为（wéi）夹渣主要是由于镁、稀土等元素氧（yǎng）化而致，因此残（cán）余（yú）镁和稀土不应太高。 (4)浇（jiāo）注温度：浇注温度（dù）太低时，金属液内的金属氧化物等因金属（shǔ）液的粘度太（tài）高，不易上（shàng）浮至（zhì）表面（miàn）而残留（liú）在金属（shǔ）液内；温度太（tài）高时，金属液表面（miàn）的熔（róng）渣变（biàn）得太稀薄，不易自液（yè）体表面去除，往往随金属液流入型内。而实际生产中，浇（jiāo）注温度太低是（shì）引（yǐn）起（qǐ）夹渣的主要（yào）原因之一。此外，浇（jiāo）注（zhù）温度的选取还应考虑碳、硅（guī）含量的关系。 (5)浇注系统:浇注系统设（shè）计应合理,具有挡渣功（gōng）能（néng）,使（shǐ）金属液（yè）能平（píng）稳地充（chōng）填铸型,力求避免（miǎn）飞溅及紊流。 (6)型砂：若型砂表面粘附有（yǒu）多余的砂子或涂料（liào），它们可（kě）与金（jīn）属液中的氧化物合成熔渣，导致夹（jiá）渣产生；砂型的紧实度不均匀，紧实度低的型壁表面容易被金（jīn）属液侵蚀和形成低熔点的（de）化合物，导致铸件产生夹渣。 2.防止措施 (1)控制铁（tiě）液成分：尽量降低（dī）铁液中的含硫量(<0.06%)，适量加（jiā）入（rù）稀土合（hé）金(0.1%～0.2%)以净化铁液，尽可能降（jiàng）低含（hán）硅量（liàng）和残镁量。 (2)熔炼工艺：要尽量提高（gāo）金属液的出炉（lú）温度，适宜的镇静，以利于非金属夹杂物（wù）的（de）上浮、聚集。扒干（gàn）净铁液表面的（de）渣子，铁液表（biǎo）面应放覆盖（gài）剂(珍珠岩、草木灰等)，防止铁液氧化。选择（zé）合适（shì）的浇注温（wēn）度，zui好不低于1350℃。 (3)浇注系（xì）统（tǒng）要使铁液流动平稳（wěn），应设有集渣（zhā）包和挡（dǎng）渣装（zhuāng）置(如滤（lǜ）渣网等)，避（bì）免直浇道冲砂。 (4)铸型紧实度应（yīng）均匀，强度足够；合箱（xiāng）时应（yīng）吹净（jìng）铸型中（zhōng）的砂子（zǐ）。 三、石墨（mò）漂浮 1.影（yǐng）响因素 (1)碳（tàn）当（dāng）量：碳当量过高（gāo），以致铁液（yè）在高温时就析出（chū）大（dà）量石墨。由于石墨的密（mì）度比铁液小，在（zài）镁（měi）蒸（zhēng）汽的带动下，使石墨漂浮（fú）到（dào）铸件上（shàng）部（bù）。碳当（dāng）量越高，石（shí）墨漂浮现象越严重。应当指出，碳当量太高是产生石墨漂浮的主要（yào）原因（yīn），但不是单（dān）一原因，铸件大小（xiǎo）、壁厚也（yě）是（shì）影响石墨漂浮的重要因（yīn）素（sù）。 (2)硅（guī）：在碳当量不变的条件（jiàn）下，适当降低含硅（guī）量，有（yǒu）助于（yú）降低产（chǎn）生（shēng）石墨漂浮的（de）倾向。 (3)稀土：稀土（tǔ）含量过少时，碳在铁（tiě）液中的溶（róng）解度会降低，铁液将析（xī）出（chū）大量石墨，加重石墨漂浮。 (4)球化（huà）温（wēn）度（dù）与孕育温度：为了提高镁及（jí）稀（xī）土元素的吸收率，国内试验研究表明，球化处理时（shí）zui适（shì）当的铁液温度是1380～1450℃。在此温度区间，随着温度升高，镁和稀（xī）土的（de）吸收率（lǜ）增（zēng）加。 (5)浇注温度：一般情况下,浇注温度越高，出现石墨漂浮的倾向越大，这是因为铸件长时（shí）间处于液态有利（lì）于石墨的析（xī）出。A.P.Druschitz与Ｗ.Ｗ.Ｃhaput研究发现,若缩短（duǎn）凝（níng）固时间，随着（zhe）浇注温（wēn）度升高，石墨漂（piāo）浮（fú）倾（qīng）向降低。 (6)滞留时（shí）间：孕（yùn）育处理（lǐ）后至浇注完毕之间的停留时间太长（zhǎng），为石墨的析（xī）出提供了条（tiáo）件，一（yī）般这（zhè）段时间应控制（zhì）在10ｍin以内（nèi）。 2.防止措施（shī） （1）调（diào）整（zhěng）化学（xué）成分，在保证球（qiú）化级（jí）别的前提下，降（jiàng）低铁液（yè）的（de）碳当量，夏天高温季节（jiē）碳当量在4.3%～4.5%，冬天寒冷季节碳（tàn）当量在4.4%～4.7%，铁液wC≤3.85%、wSi≤2.7%。 （2）严（yán）格高温熔炼，低（dī）温浇注的原（yuán）则。铁液球化处理前（qián），将铁液进（jìn）行一段过热，铁液温度可在1530～1550℃保持3～5min，球（qiú）化处理（lǐ）时再将温度降（jiàng）至（zhì）1490～1510℃之间。 （3）严格控制球化剂和孕育剂（jì）颗粒（lì）度，球化（huà）剂粒度（dù）在Ø3～Ø15mm,孕育剂（jì）粒度在Ø3～Ø10mm以及球（qiú）化剂和孕（yùn）育剂的烘烤（kǎo）工序，坚（jiān）持随流（liú）孕（yùn）育（yù）和（hé）多次（cì）孕育的原（yuán）则，保证球化剂和孕（yùn）育剂的吸收率，以及良好（hǎo）的（de）孕育效果。 （4）严格浇包烘（hōng）烤（kǎo）环节，通过浇包烘烤，保（bǎo）证球化处理过（guò）程（chéng）中所需补充的热量，降低铁液的出炉温度，减（jiǎn）少球化（huà）剂和孕育剂的烧损（sǔn），保证球（qiú）化剂和孕育（yù）剂在铁液中的（de）吸（xī）收率。 （5）通过培训，提高各（gè）工序操作人员（yuán）的知识（shí）、质量意识，特别是调高浇注工的（de）熟练程（chéng）度（dù），缩短球化处理后（hòu）的浇注时（shí）间。 （6）严（yán）格控制消失模浇注过程中和浇注后的真（zhēn）空（kōng）负压，以及浇注后真空负压的保（bǎo）持时间，保证浇注后铸件（jiàn）的凝固时（shí）间；及时清理（lǐ）真空管（guǎn）道，保证抽真空时气流畅通，同时，可（kě）根据浇注实际情况，调（diào）整负压气体流量（liàng），尽可（kě）能使模样（yàng）发（fā）气量与负压气体流量比接近1:1。 （7）严格控制消失模模样的密度，在保证模（mó）样（yàng）强度的前提（tí）下，尽可能降低（dī）模样的密度（dù），减少浇（jiāo）注过程中模样（yàng）的（de）发气量。 （8）高（gāo）温季节，严格控制干砂（壳型）温度（dù）≤35℃，保（bǎo）证（zhèng）铸件的（de）凝（níng）固速度，缩短铁液在液体停留的（de）时间。
+查看（kàn）全文09 2020-04
一、气孔（气泡、呛（qiàng）孔、气窝（wō）） 特征：气孔是存在于铸件表（biǎo）面或内部（bù）的孔洞，呈圆形、椭圆形或不规则形，有时多（duō）个气孔组成（chéng）一（yī）个气团，皮下一般呈梨形。呛孔形状不规（guī）则（zé），且（qiě）表面粗（cū）糙，气窝是铸件表面（miàn）凹进去（qù）一块，表面较平滑。明（míng）孔外观检查就（jiù）能发现（xiàn），皮下气孔经机械加工后才能（néng）发现。 形成原因： 1、模（mó）具预热温度太低，液体（tǐ）金属经（jīng）过浇注系（xì）统时冷却太快（kuài）。 2、模具排（pái）气设（shè）计不（bú）良，气体（tǐ）不能通（tōng）畅排出。 3、涂（tú）料不好，本身排（pái）气性不佳，甚（shèn）至（zhì）本身挥发或分解出气体。 4、模具型腔表面有孔洞、凹坑，液体（tǐ）金属注入后（hòu）孔洞（dòng）、凹坑处气体迅速膨胀压缩液（yè）体金属，形（xíng）成呛（qiàng）孔。 5、模具型腔表面锈蚀（shí），且未清理（lǐ）干净。 6、原材（cái）料（砂芯（xīn））存放不当，使用前（qián）未经预热（rè）。 7、脱（tuō）氧剂不佳，或用量不够或操作不当等。 防止方法： 1、模具要充分预热，涂料（liào）（石墨）的粒度（dù）不宜太细，透气性要好。 2、使用倾斜浇注方式浇注。 3、原材（cái）料应（yīng）存放在通风干燥处，使（shǐ）用时要（yào）预热。 4、选择脱氧效果较好的脱氧剂（镁）。 5、浇注温度不（bú）宜过高（gāo）。 二、缩（suō）孔（缩松（sōng）） 特（tè）征：缩孔是铸件（jiàn）表（biǎo）面（miàn）或内部存在的一种表面粗糙的孔，轻微（wēi）缩孔是许多分（fèn）散的小缩孔，即（jí）缩松，缩孔或缩松处（chù）晶（jīng）粒粗大。常发生在铸件内浇道附近、冒口根部、厚大（dà）部位，壁（bì）的厚（hòu）薄转接处及具（jù）有（yǒu）大平面（miàn）的厚薄处。 形成原因： 1、模具（jù）工作温度（dù）控制未达到定向（xiàng）凝固（gù）要求。 2、涂（tú）料（liào）选择（zé）不当，不同部（bù）位涂料层厚（hòu）度（dù）控制不好。 3、铸件（jiàn）在模（mó）具中的位置设计不当。 4、浇冒口（kǒu）设计（jì）未能达到起充分补缩的作用（yòng）。 5、浇注温度（dù）过低或过高（gāo）。 防治方（fāng）法（fǎ）： 1、提高磨具（jù）温度（dù）。 2、调整涂料层厚度，涂料喷洒要均匀（yún），涂料脱落而补涂时不（bú）可形成局部涂（tú）料堆积（jī）现象。 3、对模（mó）具（jù）进（jìn）行局部（bù）加热或（huò）用绝（jué）热材料局部保温。 4、热节处镶（xiāng）铜块，对局部进行激冷。 5、模（mó）具上（shàng）设计散热片，或通过水（shuǐ）等加速局部地区冷却速度（dù），或在模（mó）具外（wài）喷水（shuǐ），喷雾。 6、用（yòng）可拆缷激冷块，轮流安（ān）放在型（xíng）腔内（nèi），避免连续生产时激冷块本身冷却不充（chōng）分。 7、模具冒口（kǒu）上设计加（jiā）压装置。 8、浇注系统（tǒng）设计要准确，选（xuǎn）择适宜的浇（jiāo）注温度。 三、渣孔（熔剂夹渣或金属氧化物夹渣） 特征：渣孔是铸件（jiàn）上的明孔或暗孔，孔中全部（bù）或（huò）局部被熔渣所填塞，外形（xíng）不规则，小点状熔（róng）剂（jì）夹渣（zhā）不（bú）易发（fā）现，将渣去除后，呈现光（guāng）滑（huá）的孔，一般分布在浇注位置下部，内浇道附（fù）近或铸件死角处（chù），氧化物夹渣多以网状分（fèn）布在内浇道附近的铸件表（biǎo）面，有时呈薄片状，或带有皱纹（wén）的不规则云彩状，或形成片状（zhuàng）夹层，或以团絮状存在铸件内部，折断时往往从夹层处断裂，氧化物（wù）在其中，是铸件形成裂纹的根源之一。 形成（chéng）原因（yīn）： 渣孔主要是由于合金熔炼工艺及浇注工艺造成的（包括（kuò）浇注系（xì）统的设（shè）计不（bú）正（zhèng）确），模具本身不会引起渣孔，而且金属模具是避免渣（zhā）孔的有效方法之一。 防治方法： 1、浇注（zhù）系统设置正（zhèng）确或使用铸造（zào）纤维（wéi）过滤网。 2、采用倾斜浇注方式（shì）。 3、选择熔剂，严（yán）格控（kòng）制品质。 四、裂（liè）纹（热裂（liè）纹（wén）、冷裂纹） 特征：裂纹的外观是直线或不规则的曲线，热裂纹断口表面被强烈氧化呈暗灰色或黑色，无金（jīn）属（shǔ）光泽，冷裂纹断口表面（miàn）清洁，有金属（shǔ）光泽。一（yī）般铸（zhù）件的外裂直接（jiē）可以看见，而内（nèi）裂则需借助其他方（fāng）法才可以看到。裂（liè）纹（wén）常常与缩松（sōng）、夹渣等缺（quē）陷有联系，多发生在（zài）铸件（jiàn）尖角（jiǎo）内侧，厚薄断（duàn）面交（jiāo）接处（chù），浇冒口（kǒu）与铸件连接的热节（jiē）区。 形成原因： 金属模铸造（zào）容（róng）易产（chǎn）生（shēng）裂纹（wén）缺陷，因为金属模（mó）本身没（méi）有退让（ràng）性，冷（lěng）却速度快，容易（yì）造成铸件内应力增大（dà），开型过早或过晚，浇注角度过（guò）小（xiǎo）或过大，涂料层太薄等都易造成铸件开裂，模具型腔本身有裂纹时（shí）也容易导致裂纹（wén）。 防治方法： 1、应注（zhù）意铸件（jiàn）结构工艺性，使铸件壁（bì）厚不均匀的部位均（jun1）匀过渡，采用合（hé）适的圆角尺寸（cùn）。 2、调整涂料（liào）厚度（dù），尽可能使铸件各部（bù）分达到所要求（qiú）的冷却速度，避（bì）免形成（chéng）太（tài）大（dà）的内应力。 3、应（yīng）注意（yì）金属模（mó）具的工作温度，调整模（mó）具斜（xié）度，以及适时抽芯开裂（liè），取出铸件缓冷。 五、冷隔（融合不（bú）良） 特征：冷隔是一种透缝或有圆边缘的表面夹缝，中间被氧化（huà）皮隔开，不完（wán）全融（róng）为一（yī）体，冷隔严重时就成了（le）“欠（qiàn）铸”。冷隔常出现在铸（zhù）件顶（dǐng）部壁上，薄（báo）的（de）水平面或垂直面，厚（hòu）薄壁连（lián）接处或（huò）在薄的助板上（shàng）。 形成原因： 1、金（jīn）属模（mó）具排气（qì）设计不（bú）合理。 2、工作温度（dù）太（tài）低。 3、涂料品质不（bú）好（人为、材料）。 4、浇道开设的位置不当。 5、浇注速度太慢等。 防治方（fāng）法： 1、正确设计浇道和（hé）排气（qì）系统。 2、大面积薄（báo）壁铸件，涂料不要太薄（báo），适当加厚（hòu）涂料（liào）层有利于成型。 3、适当提高（gāo）模具工作温度。 4、采（cǎi）用倾斜浇（jiāo）注方法。 5、采（cǎi）用机械震动金属模（mó）浇注（zhù）。 六、砂眼（砂孔） 特征：在铸件（jiàn）表面或（huò）内部形成相对（duì）规则的孔洞，其形状与砂粒的外形一致，刚出模时可见铸件表（biǎo）面镶嵌的（de）砂粒，可从中掏（tāo）出砂粒，多个砂眼同时存（cún）在时，铸件表（biǎo）面呈桔子（zǐ）皮状。 形成原因： 由（yóu）于砂（shā）芯表面掉（diào）下的砂粒被铜液包裹存在与（yǔ）铸件表（biǎo）面而（ér）形成孔洞。 1、砂芯表面强度不（bú）好，烧焦或没有完全固化（huà）。 2、砂芯的尺寸与（yǔ）外模不符（fú），合模时压碎砂芯。 3、模具蘸（zhàn）了有砂子污染的石墨水。 4、浇包与浇道处砂芯相摩擦掉下的砂随铜（tóng）水冲进（jìn）型（xíng）腔（qiāng）。 防治方（fāng）法： 1、砂芯制作时严格按（àn）工（gōng）艺生产，检查品质。 2、砂芯与外（wài）模的尺寸相（xiàng）符。 3、是（shì）墨水要及（jí）时（shí）清理（lǐ）。 4、避（bì）免浇包与砂芯摩擦。 5、下（xià）砂（shā）芯时（shí）要（yào）吹干净（jìng）模具（jù）型（xíng）腔里的砂子。
+查看全文08 2020-04
特征：“内生”式（shì）气孔，钢液中气体随温度下降（jiàng）其溶解度（dù）急剧减少，气体向较高温度扩散至壁较厚部位，严重时遍布（bù）冒口下（xià）部部位；“外（wài）生”式气孔（kǒng），这（zhè）类气（qì）孔呈（chéng）梨形，细颈方向指向气体来源，发（fā）生（shēng）在（zài）铸件表（biǎo）面或皮下，热处理后或（huò）加工后可（kě）发现。原因分析：炼钢过程中脱氧不良 1.1气孔分四种：侵入气孔，抑（yì）出气孔，反应气（qì）孔（kǒng），卷入（rù）气（qì）孔 （1）侵入气孔：尺寸较大，孔壁光滑，表面氧化（huà），多数量梨形或椭（tuǒ）圆形（xíng），位于铸件（jiàn）表面或内部； （2）抑出气孔：多是细小的，呈（chéng）现圆形，椭圆形或针状，分布在铸（zhù）件（jiàn）整体（tǐ）或（huò）一部份；内壁（bì）光滑而明亮； （3）反应气孔：位于铸件表皮下，有的呈分散状的针形（xíng）孔，有的隐藏在铸件（jiàn）上部上半（bàn）百夹（jiá）渣； （4）卷（juàn）入（rù）气（qì）孔（kǒng）：浇注（zhù）过程中，液态金属由（yóu）浇注（zhù）系（xì）统或型空（kōng）卷入气体所造成（chéng）气孔。 1.2气孔产生的原因： 在常压下凡是增加金（jīn）属中气体的含量和阻碍（ài）气泡逸出（chū）金属表面的因素，都可能促使铸件产（chǎn）生气孔。生产中的原因有： （1）铸件结构方面的原（yuán）因： 1）较大平面铸件，浇注时处于水平位置，液（yè）体金属中浮的气泡到（dào）达平面时，往往因（yīn）不平面阻挡不能（néng）上浮，如表面已（yǐ）经凝固或气泡不能通过型（xíng）芯（xīn）壁逸出型外，将产生气（qì）孔； 2）铸件壁较薄，浇速较快，气体压力（lì）高而引起沸腾； 3）铸件（jiàn）凹（āo）角处圆角半径太小，容易产（chǎn）生凹角气孔（kǒng）。 （2）合金冶炼方（fāng）面的原因： 1）金属炉（lú）料质量（liàng）低（dī）劣，表面严重氧化，带有（yǒu）油污，表面（miàn）多孔，杂质太多，厚度太薄，的（de）金属材料，使溶炼的（de）液体金属的气（qì）体和（hé）金属氧化物含量过（guò）多，容易使铸件生（shēng）气孔； 2）炉料潮湿； 3）金属炉料尺寸太小或（huò）太松散； 4）冶金（jīn）过程脱氧不完（wán）全（quán），或不定加入量不（bú）足（zú），铝锭上浮部份进入炉渣导致实际上用来脱氧的铝量不（bú）足； 5）熔炼（liàn）过程温（wēn）度控制不当，钢（gāng）水（shuǐ）温度太低（dī）或钢渣太高（gāo）； 6）炉壁（bì）、出铁槽、浇包未充分干燥； 7）炉渣控制不良（liáng）； 8）熔炼时（shí）间太长； 9）合（hé）金化学成份（fèn）不合格。 （3）工艺设（shè）计方面（miàn）的原因： 1）芯头设计不良； 2）芯头间隙过大金（jīn）属流入排气堵塞； 3）砂（shā）箱高度（dù）太低，静（jìng）压力低； 4）浇注系统形成或选（xuǎn）择不正（zhèng）确。浇注系统和型腔在（zài）浇注过程中卷入气（qì）体（tǐ）而不能排除 高大铸件（jiàn）采（cǎi）用顶注，落差大（dà），冲击、飞溅（jiàn），单纯浇注，上（shàng）部较早凝固（gù），阻碍液体排出； 5）内浇口位置不合理（lǐ）； 6）型（xíng）腔排气不畅，冒口太少或出气（qì）孔太少（shǎo）。 （4）型（xíng）砂（shā）、芯砂、涂料方面的原因： 1）型（xíng）砂或（huò）芯砂，透气（qì）性差，砂粒太细粘土含（hán）量太（tài）高； 2）型砂的水分含量太高（gāo）； 3）型砂的（de）耐火度太低（型（xíng）壁发生严重浇注，致使透气性下降） 4）型砂中发气，物质（zhì）加入（rù）量太（tài）多； 5）涂料选用（yòng）不当，涂料中发生物质（zhì）加（jiā）入量太多； 6）冷铁（tiě）涂料处理不当。 （5）造型和造芯方面的原（yuán）因： 1）砂芯浇有做出排气（qì）道或排气不合理（lǐ）； 2）砂型（xíng）、芯、冷铁、芯撑等温度（dù）相差太（tài）悬（xuán）殊； 3）砂型（xíng）没彻（chè）底焊干或返潮； 4）冷（lěng）铁或芯撑没（méi）有（yǒu）焊（hàn）干（gàn）表面生（shēng）锈或沾上油渍； 5）砂型（xíng）或砂芯局部（bù）紧实度（dù）太高，透气（qì）性太低（dī）； 6）浇注原因产生卷入气泡（pào），通常（cháng）先慢，后快，再慢的浇（jiāo）注（zhù）方法。
+查看（kàn）全文07 2020-04
球墨铸（zhù）铁化学成分主要包括（kuò）碳、硅（guī）、锰、硫、磷5大常见元素。对（duì）于一些对组织及性能有特殊（shū）要（yào）求（qiú）的铸件，还包括少量的合金元素。同（tóng）普通灰铸铁不同的是，为（wéi）保证石墨球化，球墨铸铁中（zhōng）还须含有（yǒu）微量的（de）残留球化元素（sù）。 1.碳及碳当量的选择（zé）原（yuán）则（zé） 碳是球（qiú）墨铸铁的基本元素，碳（tàn）高有（yǒu）助于石墨化。由于石墨呈（chéng）球状后石墨对机（jī）械性能的影响已减小到zui低程度，球墨铸铁的含碳（tàn）量一般（bān）较高，在3.5%～3.9%之间，碳当（dāng）量在4.1%～4.7%之间。铸件壁薄、球化（huà）元素残留（liú）量大或孕育（yù）不充分时取上限；反之，取下限。将碳当（dāng）量选择（zé）在共晶点附近不仅可以改善铁液的流动性，对（duì）于球墨（mò）铸铁而言（yán），碳当量的提高还会（huì）由（yóu）于提高了铸铁凝固时的石墨化膨胀提高（gāo）铁液的自补缩能力（lì）。碳含（hán）量过高（gāo），会引起石（shí）墨漂浮。因（yīn）此，球墨铸铁中碳当量的上限以不出现石墨漂浮为原（yuán）则。 2.硅的（de）选择原则 硅是强石墨（mò）化元素（sù）。在球（qiú）墨铸（zhù）铁中（zhōng），硅不仅可以（yǐ）有效地（dì）减（jiǎn）小白口倾向，增加铁素体量，而且具有细化共（gòng）晶团（tuán），提高石墨球圆整度的作（zuò）用（yòng）。硅提高（gāo）铸铁的韧脆性转（zhuǎn）变（biàn）温度，降低冲击韧（rèn）性，因此硅（guī）含量（liàng）不（bú）宜过（guò）高，尤其是当铸铁中锰和磷（lín）含量（liàng）较高（gāo）时，更需要严格（gé）控制硅的含量。球墨铸铁中终硅量一般在1.4%～3.0%。选定碳当量后，一般采取高（gāo）碳低（dī）硅强化孕育的原则。硅的下限以不（bú）出（chū）现自由渗（shèn）碳体为（wéi）原（yuán）则。 球墨铸铁中碳硅含量确定以后，成分设计（jì）基本合适。如果高（gāo）于（yú）zui佳区域（yù），则（zé）容易（yì）出（chū）现石墨（mò）漂浮现象。如果低于zui佳区域，则容易出现缩松（sōng）缺陷和自由碳化物。 3.锰的选择（zé）原则 由于（yú）球墨铸（zhù）铁（tiě）中硫的含量已经（jīng）很低，不需（xū）要过多的锰（měng）来中和硫，球墨（mò）铸铁中锰的作（zuò）用（yòng）就（jiù）主要表现在（zài）增（zēng）加珠光体的稳定性，促进形成(Fe、Mn)3C。这些碳化物偏析于晶界，对球墨（mò）铸铁的韧性影响很大。锰也会（huì）提高铁素体（tǐ）球（qiú）墨铸铁的韧脆（cuì）性转（zhuǎn）变温度，锰（měng）含量每增加0.1%，脆性转变温度提高10～12℃。因此（cǐ），球墨（mò）铸铁（tiě）中锰含量一般是愈（yù）低（dī）愈好，即使珠（zhū）光体球墨铸（zhù）铁，锰含量也不宜超（chāo）过0.4%～0.6%。只（zhī）有以提高（gāo）耐磨性为（wéi）目的的中锰球铁和贝氏体（tǐ）球铁（tiě）例外。 4.磷的选择（zé）原则 磷（lín）是一种有害元（yuán）素。它在铸铁中溶解度极低，当其（qí）含量小于0.05%时，固（gù）溶于基体中，对力学性能几（jǐ）乎（hū）没有影（yǐng）响。当含量（liàng）大于0.05%时，磷（lín）极易偏析于共晶团边界，形成二元、三元（yuán）或复合磷共晶（jīng），降低铸铁的（de）韧性。磷提高铸铁的韧脆性转变温度，含磷量每增（zēng）加0.01%，韧脆性转变温度（dù）提高4～4.5℃。因（yīn）此，球墨（mò）铸铁中磷的（de）含（hán）量（liàng）愈低愈好，一般情况（kuàng）下应低（dī）于0.08%。对（duì）于比较重要的铸件，磷含量应低（dī）于0.05%。 5.硫（liú）的选择原则 硫（liú）是（shì）一种反球化（huà）元（yuán）素，它（tā）与镁、稀（xī）土等（děng）球化元素有（yǒu）很（hěn）强的亲合（hé）力，硫的存在（zài）会大量消耗铁液中的球化元素，形成镁和稀土（tǔ）的硫化物，引起夹渣、气孔等铸造缺（quē）陷。球墨铸铁中硫的含量一般要求小于0.06%。 6.球化元素的选择原则 目前在工业上使用的球化元素主要是镁和稀土（tǔ）。镁和稀土元素可以中和硫等反（fǎn）球化元素（sù）的作用，使石墨按（àn）球状生长。镁和稀土（tǔ）的残留量应根据铁液中硫等反球化元素（sù）的（de）含量确定。在保证球化合格（gé）的前提（tí）下，镁（měi）和稀土的残（cán）留量应尽量低。镁和稀土残留（liú）量过高，会增（zēng）加铁液的白（bái）口倾向，并会（huì）由于（yú）它们在晶界上偏析而影响铸件的力学性能。
+查（chá）看（kàn）全文06 2020-04
铸件粘（zhān）砂（shā）不仅影（yǐng）响铸件（jiàn）的外（wài）观质量，甚至引（yǐn）起报（bào）废。因此（cǐ），对铸件的粘砂必须（xū）引（yǐn）起足够（gòu）的重视，以提高产品出品率。那应该（gāi）如（rú）何（hé）防止铸件（jiàn）粘砂呢（ne）？ “治病（bìng）”当然要找到根源，首先我们先来看一（yī）下铸（zhù）件粘砂的原因 1、足够的压力使金属液渗人砂粒之间较（jiào）高的金属液静压力头。即由铸件浇注高度和浇（jiāo）注系统形成的压力。如该压力超过砂粒间隙之（zhī）间毛细现（xiàn）象形成的抵抗压力。即尸毛=QcosO/r，式中P毛为毛细压力（lì）；为金属液表面张力；e为金属（shǔ）液毛细管的润湿（shī）角；r为毛细管半径。就会形成（chéng）机械粘砂。静（jìng）压力头超过500 mm，铸（zhù）造（zào）用砂又较（jiào）粗，多（duō）数会产生机械（xiè）粘砂，除非上（shàng）涂料。上（shàng）式亦说明：越大，即（jí）砂粒（lì）粒度越粗，尸毛越小，即较易产生机械粘（zhān）砂（shā）。 2、金属液在铸型内流动（dòng）形（xíng）成的动压（yā）力。 3、铸型“爆”或“呛”。即铸型浇注时（shí）释放的可燃（rán）气体与空（kōng）气混合并被炽热金属（shǔ）液点燃所形成的动压力。 4、机械粘砂一经开始，即便压力减小，金属液渗透还会继续进行（háng），直到渗（shèn）透金属液前沿凝（níng）固（gù）。即金属液（yè）温度低（dī）于固相线温度，渗透方（fāng）可停止。 5、化学粘（zhān）砂通常的原因是湿型和制芯用原材料耐火度、烧结（jié）点低;石英砂不纯;煤粉或代用品加人不足;没有使用涂料或（huò）使用（yòng）不当;浇注温度过高;浇注不当致使渣子（zǐ）进人铸型等因素造成。 容易造（zào）成粘砂的（de）原因找到了（le），接下来我（wǒ）们就来说一下如（rú）何防止！ 1、预防机械粘砂（shā）可采用如下措施（shī） 1)避免较高（gāo）的金属液静（jìng）压力头;在（zài）满足铸（zhù）件（jiàn）补缩条件下冒口高度不要过高（gāo）;避（bì）免浇包处（chù）于（yú）高（gāo）位（wèi）直接浇到直浇道内，必要时可利用盆（pén）形浇口（kǒu）杯缓（huǎn）冲一（yī）下金属流，并形成恒高静压力头。 2)尽量使用粒度较细（xì）、的铸造用砂。 3)砂型应紧（jǐn）实良（liáng）好。机器造型不可超载，供（gòng）给造型（xíng）机的压缩空气应（yīng）保持规定（dìng）压力，避免（miǎn）使用（yòng）过湿或存放期过长的型砂，因（yīn）难以紧实（shí），芯盒通气（qì）孔(塞)不得堵塞;采（cǎi）用树脂砂（shā）造型（xíng）和制芯不能仅靠型砂（shā）的良好流动性，要保证紧实，必要（yào）时辅以震动（dòng）。 4)防（fáng）止铸型（xíng）“爆（bào）”或“呛”。型砂不（bú）可加人过量（liàng）煤粉和水分。尽量为型和芯开好（hǎo）出气孔、通气孔，增加（jiā）铸型透气性。 5)减缓（huǎn）型内产生的动压（yā）力。铸（zhù）型应多设出气孔，多（duō）扎气眼;高紧实度（dù）的铸型分型面上可（kě）设（shè）排气槽(通（tōng）气槽或通（tōng）气沟（gōu）)。 6)铸型或型芯使用有（yǒu）效的涂料。即（jí）充（chōng）填型、芯表（biǎo）层砂粒的空隙。如涂料过厚（hòu）可能开裂，使金属液（yè）渗（shèn）入砂中，这时可在第1或（huò）第2层中使（shǐ）用较稀的涂（tú）料，然（rán）后再（zài）以正常（cháng）或较稠的涂料（liào）。 2、预（yù）防（fáng）化学粘砂可采用如下（xià）措施 1)砂子供应来源不同（tóng），铸造用（yòng）砂的纯度、烧结点;耐（nài）火度（dù）有很（hěn）大差异。烧结点在1 200℃以下的低纯度（dù）硅砂将促使（shǐ）粘砂;浇结点在1 450℃以上的高纯度（dù）硅砂或非（fēi）石英（yīng）砂如错砂（shā）、铬铁矿砂等将减少粘砂。 2)湿型（xíng）粘土砂中加人煤粉约5%能防止中（zhōng）小尺（chǐ）寸（cùn）铸件的粘砂。铸造用煤（méi）粉的灰分含量应（yīng）小于10%。为防止型（xíng）砂系统中失效煤粉及粉尘的积累（lèi），每个生产周期应淘汰一些（xiē）旧砂（shā）并加人一些新（xīn）材料。旧砂废弃（qì）量（liàng）一般约为10%一15%，薄壁铸件生（shēng）产取（qǔ）下限（xiàn），厚壁铸件生产取上限。 3)水（shuǐ）玻璃砂（shā）由于混（hún）合物烧结点低，必须采用涂料。混砂（shā）中硅酸钠和旧砂不（bú）应（yīng）过多，混（hún）砂中加（jiā）入1%一2%的煤粉也有（yǒu）助于防止粘砂。
+查看全文（wén）03 2020-04
覆（fù）膜砂铸造（zào）在铸造领域已有相当长的历史，铸件的产量也相当（dāng）大（dà）；但采用覆膜砂铸造（zào）生产精密铸钢件时面临很多难（nán）题：粘砂（结疤）、冷隔（gé）、气孔。如何解决这些问题有待于我们去进（jìn）一步探讨。 一、对覆膜（mó）砂的认识与了解（覆膜砂属于有机粘结（jié）剂型、芯（xīn）砂） （1）覆膜砂的特点：具有适宜的强（qiáng）度（dù）性能；流动性好（hǎo），制出的（de）砂型、砂（shā）芯（xīn）轮廓清晰（xī），组（zǔ）织致密，能够制造（zào）出复杂（zá）的（de）砂芯；砂型（芯）表（biǎo）面质（zhì）量好，表面粗糙度可达Ra=6.3～12.5μm，尺寸精度可达CT7～CT9级；溃（kuì）散性好，铸（zhù）件容易（yì）清理。 （2）适用范（fàn）围（wéi）：覆膜（mó）砂既可制作铸（zhù）型又（yòu）可制作砂芯（xīn），覆膜砂的型或芯既可互相配（pèi）合使用又可（kě）与其它砂（shā）型（芯（xīn））配（pèi）合使用；不仅可（kě）以用于金（jīn）属型重力（lì）铸造或（huò）低压铸（zhù）造，也可以用于铁（tiě）型覆砂铸造，还可以用（yòng）于热法离心铸（zhù）造；不仅可以用于铸铁、非铁合金铸件的生产，还可以用于铸钢件（jiàn）的生产（chǎn）。 二、覆膜砂的制（zhì）备（bèi） 1．覆膜砂组（zǔ）成 一般由耐火材料、粘结剂、固化剂、润滑剂及（jí）特殊添加（jiā）剂组成。 （1）耐火材料是构成覆膜砂的主（zhǔ）体。对耐火材料（liào）的要求是（shì）：耐火度高、挥发物少、颗粒较（jiào）圆整（zhěng）、坚实（shí）等。一般选（xuǎn）用天然擦洗硅砂。对硅砂的要求是：SiO2含量高（铸铁及非铁合金铸（zhù）件要求大（dà）于（yú）90%，铸钢件要求（qiú）大于97%）；含泥量不大于0.3%（为擦洗砂）--[水（shuǐ）洗砂含泥量规定小于；粒度（dù）①分布在（zài）相邻3～5个筛号上；粒形（xíng）圆整，角形（xíng）因素应不大于1.3；酸耗值不小于5ml。 （2）粘结（jié）剂普遍采用酚醛树脂。 （3）固（gù）化剂通常（cháng）采用乌洛托品（pǐn）；润滑剂一般（bān）采用硬脂（zhī）酸钙（gài），其作用是防（fáng）止覆膜砂结块，增加流动性。添加剂的主要作用是（shì）改善覆膜砂（shā）的性（xìng）能。 （4）覆膜（mó）砂的基本配比 成分 配比（bǐ）（质（zhì）量（liàng）分数（shù），%） 说（shuō）明：原砂 100 擦洗砂， 酚醛（quán）树（shù）脂 1.0～3.0 占原砂重 ，乌洛托品（水溶液（yè）2） 10～15 占树脂重，硬脂酸钙（gài） 5～7 占树脂重，添（tiān）加剂（jì） 0.1～0.5 占原（yuán）砂重 。1：2） 10～15 占树脂重，硬脂酸钙 5～7 占（zhàn）树脂（zhī）重，添加剂 0.1～0.5 占原砂重 。 ２．覆膜砂的生产工艺（yì） 覆膜砂的制备工艺主要有冷法（fǎ）覆膜（mó）、温（wēn）法覆膜、热法覆膜（mó）三种，目前覆膜砂的生（shēng）产几乎都是采用热覆膜法。热法覆膜工艺是先将原砂加热到一定温度，然后分别与（yǔ）树脂、乌洛托品水（shuǐ）溶液和硬脂酸（suān）钙混合搅（jiǎo）拌，经冷（lěng）却破碎和筛（shāi）分而成。由于配方的差（chà）异，混制工艺有所不（bú）同（tóng）。目前（qián）国内（nèi）覆膜砂生（shēng）产线的（de）种类很多，手工（gōng）加料的半自动（dòng）生（shēng）产（chǎn）线约有2000~2300条，电脑控制的全（quán）自动生（shēng）产（chǎn）线（xiàn）也已经（jīng）有将近50条，有效提高了（le）生（shēng）产（chǎn）效率和产品稳（wěn）定性。例如xx铸造有（yǒu）限公司的自动化（huà）可视生产线，其加（jiā）料时（shí）间控制精确到（dào）0.1秒（miǎo），加（jiā）热温度控制精确（què）到（dào）1/10℃，并且可以（yǐ）通过（guò）视（shì）频时时观察（chá）混（hún）砂状态，生（shēng）产效率达到（dào）6吨/小时。 ３．覆膜砂的主（zhǔ）要产品类型 （1）普通类覆膜砂 普通覆膜砂（shā）即传统覆膜（mó）砂，其组成通常由（yóu）石英砂，热塑性酚醛（quán）树脂，乌洛托品和硬脂酸（suān）钙构成（chéng），不加有关添加剂（jì），其树脂（zhī）加入量（liàng）通常在（zài）一定强度要求下相（xiàng）对较高，不具备耐高温（wēn），低（dī）膨胀、低发气等特性，适用于要求不高（gāo）的铸件生产。 （2）高强度（dù）低发（fā）气类覆膜砂 特点：高强度、低（dī）膨胀、低发气、慢发气、抗氧化（huà） 简（jiǎn）介:高强（qiáng）度低发气覆膜砂是普通（tōng）覆膜砂的更新换代产品，通（tōng）过加入有关特（tè）性的“添加剂”和采用新的配制工艺，使树脂用量大幅度下降，其（qí）强度比（bǐ）普（pǔ）通覆膜砂（shā）高（gāo）30%以上，发气量显著降低，并（bìng）能（néng）延缓发气速度（dù），能更（gèng）好（hǎo）地适（shì）应铸件生（shēng）产的需要。该（gāi）类覆膜砂主要适用于铸（zhù）铁（tiě）件（jiàn）中，中小铸钢、合金（jīn）铸（zhù）钢件的（de）生（shēng）产（chǎn）。目前该类覆膜砂有三个系列（liè）：GD-1高强度低发气覆膜砂（shā）；GD-2高（gāo）强度低膨胀低发气覆膜砂；GD-3高强（qiáng）度低膨胀低发气抗氧化覆膜。 （3）耐高温(类)覆膜砂(ND型) 特点：耐高温、高强度、低膨（péng）胀（zhàng）、低发（fā）气、慢发气（qì）、易溃散、抗氧（yǎng）化 简介（jiè）:耐高温覆（fù）膜砂是（shì）通过特殊（shū）工（gōng）艺（yì）配方技术（shù）生产出的具（jù）有（yǒu）优异高温性能(高（gāo）温下（xià）强度高、耐热时间（jiān）长、热膨胀（zhàng）量小、发（fā）气量低)和综（zōng）合铸造性能的新（xīn）型覆膜砂。该类（lèi）覆膜砂特别适（shì）用于复杂薄壁精（jīng）密的铸（zhù）铁件（jiàn）(如汽车发动机缸体、缸（gāng）盖等（děng）)以及高（gāo）要求的铸钢件(如集装箱角和火（huǒ）车刹车缓；中（zhōng）器壳件等（děng）)的（de）生产，可有（yǒu）效消除粘砂、变形、热裂和（hé）气（qì）孔等铸造缺陷。目前该（gāi）覆（fù）膜砂有四个系列：VND-1耐高温覆膜砂. ND-2耐（nài）高温低膨（péng）胀（zhàng）低发气（qì）覆膜（mó）砂 ND-3耐高温（wēn）低膨胀（zhàng）低发气抗氧化覆（fù）膜砂 ND-4耐高（gāo）温（wēn）高强底低膨胀低发气覆膜 （4）易溃散类覆膜砂 具（jù）有较好的强度，同时具（jù）有优异的（de）低温溃散性能，适用（yòng）于生产有色金属铸件。 （5）其它特殊要求覆（fù）膜（mó）砂（shā） 为适应不同产品的需（xū）要，开（kāi）发出了系列特种覆（fù）膜砂如：离心铸造用覆（fù）膜砂、激冷（lěng）覆（fù）膜砂、湿态覆膜砂、防粘砂、防（fáng）脉纹、防橘皮覆膜砂等。 三、覆膜（mó）砂（shā）制芯（xīn）主要工艺过程（chéng） 加热温度200-300℃、固化时间30-150s、射砂压力0.15-0.60MPa。形（xíng）状（zhuàng）简（jiǎn）单的砂芯、流动（dòng）性好的覆膜砂（shā）可选用较（jiào）低的射砂压力，细薄砂芯（xīn）选择较低的加热温度，加热温度低时可（kě）适（shì）当延（yán）长固化时（shí）间等。覆（fù）膜（mó）砂所（suǒ）使用的树脂是酚醛类树脂。制芯工艺的优点：具有适宜的强度性能；流动性（xìng）好；砂芯表面质量好（Ra=6.3-12.5μm）；砂芯抗吸（xī）湿（shī）性（xìng）强；溃散性好（hǎo），铸件容易（yì）清（qīng）理（lǐ）。 1、铸（zhù）型（xíng）（模（mó）具）温度 铸型温（wēn）度是影响壳层厚度（dù）及强度（dù）的主要因素（sù）之一,一般控制（zhì）在220～260℃,并根据下列原则选定: （1）保证覆膜砂（shā）上的树（shù）脂软（ruǎn）化及固化所需的足够热（rè）量； （2）保证形成（chéng）需要（yào）的壳厚且壳型（芯）表面不焦化； （3）尽（jìn）量缩短结壳及（jí）硬化时间，以（yǐ）提高生产率。 2、射砂压（yā）力（lì）及时间 射砂时（shí）间一般控制在3～10s，时间过短则砂型（芯）不能（néng）成（chéng）型。射砂压力一般为0.6MPa左右；压力过低时，易造成射不足或疏松现象。3、硬化时间（jiān）：硬化时间的长短主要取决（jué）于砂型（芯）的（de）厚（hòu）度与铸（zhù）型的温度，一般在60～120s左右。时间（jiān）过短，壳层未完全固化则强度（dù）低；时间过长（zhǎng），砂型（xíng）（芯）表面层易烧焦影响铸件质量。覆膜砂（shā）造型（芯）工艺参数实例：序号 图（tú）号 壳（ké）厚（㎜） 重量（㎏） 铸（zhù）型温度（℃） 射砂时间（s） 硬（yìng）化时间（s） 1 （导向套）DN80-05 8～10 2.5～2.6 220～240 2～3 60～80 2 （阀（fá）体）DN05-01 10～12 3.75～3.8 240～260 3～5 80～100 四（sì）、覆（fù）膜砂应用中存在的问（wèn）题及解决（jué）对策 制芯的方（fāng）法种类很多，总的可以划分（fèn）为热固（gù）性方法和冷固性方法两大（dà）类，覆膜砂制芯属于热（rè）固性方法类。任何一种制（zhì）芯方法都有（yǒu）其自身的优点和缺（quē）点，这主要取决于产（chǎn）品的质量（liàng）要求、复杂程度、生产（chǎn）批量、生产成本、产品价格等综合因素（sù）来决定采用何种制芯方法。对铸件内（nèi）腔表面质量要求高，尺寸精度要求高、形状复杂的砂芯采用覆膜砂（shā）制芯（xīn）是（shì）非常有效的。例（lì）如：轿车发动机气缸盖的进排气道砂芯、水（shuǐ）道砂芯、油道砂芯，气缸体的水道砂芯、油道砂芯（xīn），进气（qì）岐管、排气岐（qí）管（guǎn）的壳芯砂芯（xīn），液压阀（fá）的流道砂芯，汽车涡轮增压器（qì）气道砂芯（xīn）等等。但是在覆膜砂（shā）使用（yòng）中还常遇到一些问题，这里仅就工作中的体会略（luè）谈一二。 1、覆（fù）膜砂（shā）的强度和发气量的确定（dìng）方法 在原砂质（zhì）量和树脂质量一定的前提下，影响覆膜砂强度的关键（jiàn）因（yīn）素（sù）主要取于酚醛树脂的加入量（liàng）。酚醛树（shù）脂加入量多（duō），则（zé）强度就提高（gāo），但（dàn）发气量也（yě）增加，溃散性就降（jiàng）低（dī）。因此（cǐ）在生产（chǎn）应用中一定（dìng）要控制覆膜砂的强度（dù）来减少发气量，提高（gāo）溃（kuì）散（sàn）性，在（zài）强度标准的制订时（shí）定要找（zhǎo）到一个平衡点（diǎn）。这（zhè）个平衡点就是保证砂芯的表面质量及在浇注时不产生变形、不产生断（duàn）芯前提下的强度。这样才能保（bǎo）证（zhèng）铸件的表面（miàn）质量（liàng）和（hé）尺寸精度，又（yòu）可以减（jiǎn）少发气量，减（jiǎn）少（shǎo）铸（zhù）造件气（qì）孔缺（quē）陷，提高砂芯的出（chū）砂性能（néng）。对砂芯存（cún）放，搬（bān）运过（guò）程中可以采用工位器具、砂芯小车（chē），并在其上面铺（pù）有10ｍｍ～15ｍｍ厚的海绵，这样可以减少砂芯的损耗率。 2、覆（fù）膜砂（shā）砂芯的存放（fàng）期 任何（hé）砂（shā）芯都会吸（xī）湿，特别（bié）是（shì）南方地区空气相对湿度大，必须（xū）对砂芯存放期在工艺文件（jiàn）上（shàng）加以规定，利用精益生产先进先出的生（shēng）产方（fāng）式减少砂芯的存放量和存（cún）放周期。各企业应结合自己的厂（chǎng）房条件和当地的气（qì）候条件来确定砂芯的（de）存放周期。 3、控制好覆膜砂的供货质量 覆膜砂进厂时必须附有供应商的质量保证资（zī）料，并（bìng）且企（qǐ）业根据抽样标准进（jìn）行检查，检查合格后方可入（rù）库。企业取样检测不合格时由质保和技（jì）术部（bù）门做出处理结果（guǒ），是让步接受或向供应商退货。 4、合格的覆膜砂在制芯（xīn）时（shí）发现砂芯断裂变（biàn）形 制芯（xīn）时砂芯的断裂变形通常（cháng）会认（rèn）为覆膜砂强度低造成的。实际上（shàng）砂芯断裂和变形会涉（shè）及到许多生产（chǎn）过程。出（chū）现不正常情况，必须要查到真正的原因才能彻底解（jiě）决。具体原因如下： （１）制芯时（shí）模具的（de）温度和留模时间，关（guān）系到砂芯结壳硬化厚度是否满足工（gōng）艺要求（qiú）。工艺（yì）上所规定（dìng）的工艺参数都需（xū）要有（yǒu）一个范（fàn）围，这个范围（wéi）需靠操（cāo）作人员（yuán）的技（jì）能（néng）来进（jìn）行调整。在模（mó）具温度上限时留模时间可（kě）以取下限，模具温度（dù）在下（xià）限时留模时间取（qǔ）上（shàng）限。对操作人员需要不（bú）断地（dì）培训提高（gāo）操作技能。 （２）制芯时在模具上（shàng）会粘有酚醛（quán）树脂和砂（shā）粒，必（bì）须进行及时（shí）清（qīng）理并喷上脱模剂，否（fǒu）则会越积越多（duō）开模时会把砂芯（xīn）拉断或变形。 （３）热芯盒模具静模上（shàng）的弹簧顶杆，由于长期在高温状态下工作会产（chǎn）生弹性失（shī）效而造成砂芯断裂或变（biàn）形。必须及时更换弹簧。 （４）动模和静（jìng）模不平行或不（bú）在同一（yī）中心（xīn）线（xiàn）上，合模时（shí）在（zài）油缸（gāng）或气缸的（de）压力作用下，定位销前端有（yǒu）一段斜度，模具还是会合紧，但在开（kāi）模时（shí）动（dòng）模和（hé）静模仍会（huì）恢复到原始（shǐ）状态使砂芯断（duàn）裂或变（biàn）形。在这种情况下射砂时会（huì）跑砂，砂芯的尺寸（cùn）会变大（dà）。解决对策是及（jí）时调整模具的（de）平行（háng）度（dù）和（hé）同轴度。 （５）在壳芯机上生产空心砂芯时（shí），从砂芯中倒出（chū）尚未硬化的（de）覆膜砂需要重新使用时，必须进（jìn）行过筛并未（wèi）用过（guò）的覆（fù）膜砂（shā）按３：７比例（lì）混合后使用，这（zhè）样才能保证（zhèng）壳芯（xīn）砂芯（xīn）的表面质量和（hé）砂（shā）芯强度。
+查看（kàn）全文02 2020-04
消失模铸（zhù）造技（jì）术是用泡（pào）沫塑料制作成与零件结（jié）构和（hé）尺（chǐ）寸完全（quán）一样（yàng）的（de）实型模具，经浸涂耐火粘结涂料，烘（hōng）干后进行干砂造型，振动紧实，然后浇入金（jīn）属液使模（mó）样受（shòu）热气化（huà）消失，而得到与模样形状一致的（de）金属零件的铸造方法。 压力消失模（mó）铸（zhù）造技术（shù） 压力消（xiāo）失模铸（zhù）造技术是消失（shī）模铸造技术（shù）与压力凝（níng）固结晶技术（shù）相结合的铸造（zào）新技（jì）术，它是在带砂箱的压（yā）力灌中，浇注金（jīn）属液使泡沫（mò）塑（sù）料气化（huà）消失后，迅速密封压力灌，并通入一定压力的（de）气体，使（shǐ）金属液在压力下凝固结晶（jīng）成型的铸造方法。这种铸造技术（shù）的特点是能（néng）够显著减少铸件中的缩孔（kǒng）、缩松、气孔等铸造缺陷，提高铸（zhù）件致密（mì）度（dù），改善铸件力学性能。 真（zhēn）空（kōng）低压（yā）消（xiāo）失模铸造技（jì）术 真空（kōng）低压消失模铸造技术（shù）是（shì）将负压消失模铸（zhù）造方法和低压反重力浇（jiāo）注方（fāng）法复合而发展的一（yī）种新铸造技（jì）术。真空低压消失模铸造技术（shù）的（de）特点是：综合（hé）了低压铸造与真空消失模铸（zhù）造的技术优势，在可控的气压下完成充型过程，大大提（tí）高了合金（jīn）的（de）铸造充型（xíng）能力（lì）；与压（yā）铸相（xiàng）比，设备投（tóu）资小、铸件成本低、铸（zhù）件可热处理强化；而与砂型（xíng）铸造（zào）相比（bǐ），铸（zhù）件的精（jīng）度高、表（biǎo）面粗糙度（dù）小、生产率高、性能好（hǎo）；反重力作用（yòng）下，直浇口成为补缩短通道，浇注温度的损失小（xiǎo），液态合金（jīn）在可控（kòng）的压力下进行补缩凝固，合（hé）金铸件的（de）浇注系统简（jiǎn）单有效、成品率高（gāo）、组织致密；真空（kōng）低压消（xiāo）失模（mó）铸（zhù）造的浇注温（wēn）度低，适合（hé）于（yú）多种有（yǒu）色合金。 振动消失模铸造技（jì）术（shù） 振（zhèn）动消失模铸造技（jì）术是在消失模铸造过程中施加一定（dìng）频（pín）率（lǜ）和振幅（fú）的振动，使铸件在振（zhèn）动场的作（zuò）用下（xià）凝固，由于消失模铸造（zào）凝固过程中对（duì）金属溶液（yè）施（shī）加了一定时间振动（dòng），振动力（lì）使液相与固（gù）相间产生相（xiàng）对运动，而（ér）使枝晶破碎，增加（jiā）液（yè）相内结晶核心，使铸（zhù）件zui终（zhōng）凝固组织细化、补缩提高，力学（xué）性能改善。该技术利用消失模（mó）铸造中（zhōng）现成的紧实振动台，通过振动电机产（chǎn）生（shēng）的（de）机械振动，使金属液在动力激励下生（shēng）核，达到细化（huà）组（zǔ）织的目的，是一种操作简便（biàn）、成本低（dī）廉、无环境污染的方法。 半固（gù）态消失模铸造技术 半固态消（xiāo）失（shī）模铸造技术是（shì）消失模铸造技术与半固态技术相结合的新铸造技术，由于该工艺的特点在于（yú）控制液固相的相对比例（lì），也称转（zhuǎn）变控制（zhì）半固态成形。该技术可（kě）以提高铸件致密度、减少偏析、提高尺寸（cùn）精度和铸件性能（néng）。 消失（shī）模壳型铸造技术 消（xiāo）失模壳型铸（zhù）造技术是熔模铸造技术（shù）与消失（shī）模铸造（zào）结（jié）合起来的新型铸造方法。该方法是将（jiāng）用发泡模具（jù）制作的（de）与零件形状一样的泡沫（mò）塑料模样表面涂上数层耐火（huǒ）材料（liào），待其（qí）硬（yìng）化干燥（zào）后，将其中的泡沫塑料（liào）模样燃烧气化消失而（ér）制（zhì）成型壳，经过焙（bèi）烧，然后进行浇（jiāo）注，而获得较高尺寸精度铸件的一种新（xīn）型精密铸造方法。它具有消失模铸造中的模样尺寸大、精（jīng）密度（dù）高的（de）特点（diǎn），又有熔（róng）模精密铸造中结（jié）壳精度、强度（dù）等优点。与普通熔（róng）模铸（zhù）造相比，其特点（diǎn）是泡沫塑料模料成本低廉，模样粘接组合方（fāng）便，气化消失容易，克服了熔模（mó）铸（zhù）造（zào）模料容易（yì）软（ruǎn）化而引起的熔模变形（xíng）的（de）问题（tí），可以生产较大尺寸的（de）各种合金（jīn）复杂铸（zhù）件 消失模悬浮铸造（zào）技术 消（xiāo）失模（mó）悬浮铸造技术是（shì）消失模铸造工艺与悬浮铸造结合起来的（de）一种新型实用铸造技术。该技术工艺过程是金属（shǔ）液（yè）浇入铸型后，泡沫塑料模样气化，夹杂在冒口模型的悬浮剂（或将悬（xuán）浮剂放置（zhì）在模样（yàng）某（mǒu）特定位置，或将悬浮剂与EPS一起制成泡沫模样）与金（jīn）属液发生物化反应（yīng）从而提高铸件整体（或部分）组织性能。
+查看全文01 2020-04
缺陷一：铸造（zào）缩（suō）孔 主要原因有合（hé）金（jīn）凝（níng）固（gù）收缩产生铸造缩孔和合金溶解时吸收了大量（liàng）的空气中的氧（yǎng）气、氮气等（děng），合金凝固（gù）时放出气（qì）体（tǐ）造成铸造缩（suō）孔。 解决（jué）的（de）办法： 1）放置储金球。 2）加粗铸道的直径或减短铸道的长度。 3）增加金属的用量。 4）采（cǎi）用（yòng）下列方（fāng）法，防止组织（zhī）面向铸道方向出现凹陷（xiàn）。 a.在铸道的根部放置冷却道。 b.为（wéi）防止已熔化的金属垂直撞击型腔，铸道应成弧形。 c.斜向放（fàng）置（zhì）铸道。 缺陷（xiàn）二：铸件表面粗糙不光洁缺陷 型腔表面粗（cū）糙和熔化（huà）的金属与型腔表面产生（shēng）了（le）化学反应（yīng），主要（yào）体现出下列情况。 1）包埋料粒子粗，搅拌后不细腻。 2）包埋料固化后（hòu）直接放入茂福炉中焙烧，水分过（guò）多。 3）焙烧的升温速度（dù）过（guò）快（kuài），型腔中的不同位置产生膨（péng）胀（zhàng）差，使型腔内面剥落。 4）焙烧（shāo）的zui高温度过高（gāo）或焙烧时间过长，使型（xíng）腔内面过于干燥等（děng）。 5）金（jīn）属的熔化温度或铸圈的焙烧的温度过高，使金属与（yǔ）型腔产（chǎn）生反应，铸件表面烧粘了包埋料。 6）铸型（xíng）的焙烧不（bú）充分，已熔化的金属铸入时，引起包埋料（liào）的分（fèn）解，发生较多的气（qì）体，在（zài）铸件表面（miàn）产生麻（má）点。 7）熔化的金（jīn）属铸入后，造成型腔中局部（bù）的温度（dù）过高，铸件表（biǎo）面产生局部的（de）粗糙（cāo）。 解决的办（bàn）法： a.不要过度熔化金（jīn）属。 b.铸型（xíng）的焙烧温度不要过高。 c.铸型的（de）焙烧温度不（bú）要（yào）过低（磷酸盐包埋料的焙烧温度为800度-900度）。 d.避免发（fā）生组织面向铸（zhù）道方向出现凹陷的（de）现象。 e.在蜡（là）型上涂布（bù）防止烧粘（zhān）的液体。 缺陷三（sān）：铸件发（fā）生龟（guī）裂缺陷 有两（liǎng）大（dà）原因，一（yī）是通常因该处（chù）的金属（shǔ）凝固过快，产生铸造（zào）缺陷（接缝）；二是因高（gāo）温产生的龟裂。 1）对于金属凝固过快（kuài），产生（shēng）的铸造接（jiē）缝，可以通过控制铸入时间和凝固时间（jiān）来解决。铸入（rù）时间（jiān）的相关因素：蜡型的形状（zhuàng）。铸到的（de）粗细数量。铸造压力（lì）（铸造机）。包埋料的透气（qì）性。凝固时间的相关（guān）因素：蜡型的形状。铸（zhù）圈（quān）的zui高焙烧温（wēn）度。包埋料的类型。金属的类型。铸造的（de）温度。 2）因高温产生（shēng）的龟（guī）裂，与（yǔ）金（jīn）属及包埋料的机械性能（néng）有关。下列情况（kuàng）易（yì）产生龟（guī）裂：铸（zhù）入温度高易产生龟裂；强度（dù）高的（de）包（bāo）埋料易产生龟（guī）裂；延伸性小的镍烙合金（jīn）及（jí）钴烙（lào）合金易产生龟裂。 解决的办法： 使用强（qiáng）度低的（de）包埋料；尽量降低金属的铸入温度；不使用延展性小的。较脆（cuì）的合金。 缺陷四：球状突起缺陷 主要（yào）是包埋（mái）料调和后残留的（de）空气（气泡）停（tíng）留在（zài）蜡型的表面而（ér）造成。 1）真空调和包埋料，采用真空包（bāo）埋后效果更好。 2）包埋前在蜡型的（de）表面喷射界面活性剂（jì）（例如日进公司（sī）的castmate） 3）先把包埋料涂布在蜡型（xíng）上。 4）采用加压（yā）包埋的方法，挤（jǐ）出（chū）气泡。 5）包埋时留意蜡型的方向，蜡型与铸道连接处的下方不（bú）要有凹陷。 6）防止包埋时混入气泡。铸圈与铸（zhù）座。缓冲纸均需密合（hé）；需沿铸圈内壁（bì）灌注包埋料（使用震荡机）。 7）灌满铸圈后不得再（zài）震荡。 缺陷五（wǔ）：铸件的飞边缺陷 主（zhǔ）要是因铸圈龟裂，熔（róng）化的金属流入型腔的裂纹中。 解决的（de）办法（fǎ）： 1）改变包（bāo）埋条件（jiàn）：使用（yòng）强（qiáng）度较高的包（bāo）埋料。石膏类包埋料的强度（dù）低于磷酸盐类包埋料，故使（shǐ）用（yòng）时应谨慎（shèn）。尽量（liàng）使（shǐ）用有圈铸造。无圈铸造时，铸圈（quān）易产（chǎn）生（shēng）龟裂，故（gù）需注。 2）焙烧的条件：勿在包埋（mái）料固化后直接焙烧（应在数小时后再焙烧）。应缓缓的升温。焙烧后立即铸造，勿重复焙烧（shāo）铸圈。
+查看全文31 2020-03
在铸（zhù）件生（shēng）产过程中都会出现各种各样的（de）缺陷，影响铸件质量（liàng），甚（shèn）至（zhì）让铸件直接报废，气孔就是其中（zhōng）比较常见的（de），无论（lùn）铸铁件、铸（zhù）钢件还是合金铸件都可（kě）能出现气（qì）孔的（de）问题。今天洲际铸造（zào）整理了一篇关于球磨铸铁皮下气孔防治措施，希望能对大家有所帮助。 气孔特征（zhēng） 皮下气孔（kǒng）大多数情况（kuàng）下是由多个直（zhí）径为1-3mm的（de）小气孔，成串横列于铸件表面以下1-3mm处。气孔内壁光滑（huá），呈均（jun1）匀分（fèn）布在铸件上表面或远离内浇道的部（bù）位（wèi），但在铸件侧面和底部也偶尔（ěr）存（cún）在。一般为圆球形、团球形（xíng）、泪滴形、长针形。在铸（zhù）态时，皮下气孔不易被（bèi）发现；但是，铸件经热处理后，或（huò）是经机（jī）械加工后则显露。 形成的原因以及防治措施 1、控制（zhì）铁液（yè）质量 （1）控制残留铝量 湿型球墨铸铁件（jiàn）的危险残留铝量为0.03%-0.05%，此时会（huì）出现皮下气孔，小于0.03%时，一般不会出现。在不影响金相组（zǔ）织的前提下（xià），浇注（zhù）前添（tiān）加0.2%以上的（de）铝，就可以（yǐ）消（xiāo）除（chú）皮（pí）下气（qì）孔。但是铸铁中的铝主要来自孕育剂，湿型孕育的球墨铸铁件，在铁液中加（jiā）入过多的硅（guī）铁孕育剂时，则（zé）是铸件产生皮下气孔的（de）原因之一。 （2）控（kòng）制钛量 铸铁中残留铝和残留钛（tài）都有时，过量的残留钛会使铸铁产生严重的皮下气孔。球墨铸铁件残留铝量小于（yú）0.03%时，一般（bān）不出现皮下气孔，若（ruò）此时残（cán）留钛含量超过0.01%时（shí），则（zé）会产生皮下（xià）气孔（kǒng）。钛铝（lǚ）共同作用下，加剧（jù）界（jiè）面水气还原，使得界面（miàn）铁液含氢量更高，更易形成皮下（xià）气孔。残留钛主要来自熔炼炉料生铁锭，应注意生铁锭的含（hán）钛量，含（hán）钛量高的与低的搭配使（shǐ）用，控制钛量。 （3）减少硫含量 锰、硫（liú） 对（duì）于湿型球（qiú）墨铸（zhù）铁件，从防止皮下气孔的角度来讲，硫（liú）元素是有害（hài）元（yuán）素。当硫元素含（hán）量（liàng）超（chāo）过0.094%时容易产生皮下气（qì）孔（kǒng），硫含量越高，出现缺陷的情况越严重。除（chú）此（cǐ）之外（wài），产生的（de）H2S可能会使（shǐ）缺陷更加严重（chóng）。球化处理之后产生的氧化物、硫化物渣（zhā），清理干净。否则产生在界面处（chù）产生H2S气体也会形成（chéng）皮下气孔（kǒng），这种皮下（xià）气（qì）孔周围的石墨球化不良。 （4）添加（jiā）稀土（tǔ）元素（sù） 加入稀土元素能够脱氧（yǎng）、脱（tuō）硫，提高铸铁液（yè）态的表面张力，能够有效的防止皮下气孔的产生。球墨铸（zhù）铁（tiě）一般用稀土镁硅铁合金做球化剂，浇注前铁液中（zhōng）加（jiā）碲（Te）0.002%（20ppm），加入量很少就可以（yǐ）起到明（míng）显的效（xiào）果。 （5）控制（zhì）浇注温度 为（wéi）防（fáng）止球（qiú）墨铸铁件产生皮下气孔，选择正确的浇注温度，避免（miǎn）落入（rù）危险的浇注温度范围（危（wēi）险浇（jiāo）注温度1310℃-1250℃）。 （6）控制铁液原（yuán）始含氢量 实践（jiàn）证明当铁液（yè）含氢（qīng）量到（dào）4-5ppm，此时易（yì）产生皮下气孔，一般原始铁液含（hán）氢量（liàng）控制在2-2.5ppm以（yǐ）下，开炉后1.5-3.5小时内（nèi），含氢（qīng）量较高不适宜浇（jiāo）注（zhù）。 2、铸型因素的控制 （1）控制型砂含水量 湿型（xíng）型砂（shā）的水分（fèn）、死粘土和附加（jiā）物 水（shuǐ）分应（yīng）少于5%，当水分从（cóng）4.5%到6.5%时，球墨铸铁的皮下气（qì）孔出现的几率（lǜ）会增加7-10倍。在砂型中添（tiān）加煤（méi）粉（4%-6%）、赤铁（tiě）矿粉（2%）、二氟化铵（ǎn）（2%-2.5%）等（děng）各种附（fù）加物都有利于防止皮下气孔。 （2）型砂（shā）温度 流水线生产（chǎn）时，对于皮下（xià）气（qì）孔非常敏（mǐn）感的（de）球墨铸铁，不能用冒热气温度超（chāo）过35℃的（de）热砂（shā）造（zào）型，否则极（jí）易在铸件过（guò）热部位出（chū）现（xiàn）皮下（xià）气（qì）孔，不解决（jué）热型砂造型问题，其他防治措施的效果不理想。因此（cǐ）在砂处理系统设计上（shàng）旧砂回用的砂冷却装置，容量足够的贮砂斗（dòu）等设备设施，工艺上定时添加新砂及合理（lǐ）的湿型型砂壁厚（hòu）度等，保证生产制造时不（bú）出现热型砂造型（xíng）的问题。 （3）型腔表面抖敷熔剂粉 常用的熔（róng）剂粉是冰晶石粉或者氟化钠（nà）粉，据有（yǒu）关（guān）统计（jì），抖敷（fū）的氟化钠粉的同不抖敷的相比较（jiào），可使球墨铸铁皮下气孔产（chǎn）生的缺（quē）陷由25%降至5%，有利的减（jiǎn）少皮下气孔（kǒng）。 （4）型砂（shā）中加入适量煤粉 型砂加入煤（méi）粉（fěn）4-5%浇注时煤粉在（zài）金属铸型界（jiè）面形成还原（yuán）性气（qì）膜（mó），不仅可以防治铸（zhù）件粘砂，而（ér）且可能（néng）抵制了界面（miàn）水气的反应（yīng），也是（shì）防止皮下气孔。另外（wài）也（yě）可以加入沥青2%或（huò）木屑粉（fěn）2%-3%来（lái）防止皮下（xià）气（qì）孔（kǒng）。 如果（guǒ）您（nín）在铸件生产的过程中遇（yù）到其他的铸件缺陷，也可以在“洲际（jì）铸造（zào）”微信留言，我们将尽（jìn）全力为大家解决！
+查看全文（wén）30 2020-03
1.冷模塑材料的使（shǐ）用可（kě）以加快 铸铁件的冷却速率。由于真空消失（shī）模铸造用砂（shā）重用率为 98%%，虽然不能（néng）忽略（luè）特殊砂一次性投（tóu）资增（zēng）加，但铸造质量（liàng）效益。冷砂和砂冷却速率（lǜ）可以是 1-4 倍，大大（dà）超（chāo）过传统（tǒng）砂（shā）铸。 2.通过铸铁件化学（xué）成分的（de）调整（zhěng）和优化修改（gǎi）可以抵（dǐ）消缓慢（màn）凝固的负面影响。如在通（tōng）过增加铬（gè）磨球的生产，可以一方（fāng）面，增加碳化物对铬碳化物的形成，从而显著提高了磨球硬度及含量（liàng）成分增加中（zhōng）铜（tóng）含量的矩阵（zhèn）-固溶强化和细化晶粒，冲（chōng）击值是这（zhè）样。
+查看（kàn）全（quán）文28 2020-03