缺（quē）陷一：铸造缩（suō）孔

　　主要原因有合金（jīn）凝固收缩产生铸造缩孔和合金溶解时（shí）吸收了大（dà）量（liàng）的空气中的氧（yǎng）气、氮气等，合（hé）金凝固时放出气体造成铸造缩（suō）孔。

　解决的办法：

1）放置储（chǔ）金球。

2）加粗（cū）铸道的直径或减短铸道的（de）长度（dù）。

3）增加（jiā）金属（shǔ）的用量（liàng）。

4）采用下列方法，防止（zhǐ）组织面向铸道（dào）方向出现凹陷。

a.在铸道的根部（bù）放置冷却道。

b.为防止已（yǐ）熔化的金属垂直撞击型腔，铸道应成弧形（xíng）。

c.斜（xié）向放置铸道。

缺陷二：铸件（jiàn）表面粗糙（cāo）不（bú）光洁缺陷

　　型腔表面（miàn）粗糙和熔化的金属与型腔表面产（chǎn）生了化学反应，主要体现出下列情况。

1）包埋料（liào）粒子粗，搅拌后不（bú）细腻。

2）包埋（mái）料固化后直（zhí）接放（fàng）入茂福炉（lú）中焙烧，水分过多。

3）焙烧的升温速度过快，型（xíng）腔中的不（bú）同位置产生膨胀差，使型腔内面（miàn）剥落。

4）焙（bèi）烧（shāo）的（de）zui高温度过高或焙（bèi）烧时间（jiān）过长，使型腔内面（miàn）过于干燥（zào）等。

5）金属的熔化温度或铸圈（quān）的焙烧的（de）温度过高，使金属（shǔ）与型腔产（chǎn）生反应，铸件表（biǎo）面烧粘了包埋料。

6）铸型的焙烧不充（chōng）分，已熔化的金属铸入（rù）时，引（yǐn）起包埋料的分解（jiě），发生较多的（de）气体，在铸件（jiàn）表（biǎo）面产生麻点。

7）熔化的金属铸入后，造成型腔中局部的温度过高，铸件表面产生（shēng）局部的粗糙。

　　解（jiě）决的（de）办（bàn）法：

a.不要过度熔化金属。

b.铸型的焙烧（shāo）温度不（bú）要过（guò）高。

c.铸型的焙（bèi）烧温度不要过低（磷（lín）酸（suān）盐（yán）包埋料的焙烧温度为800度-900度（dù））。

d.避免发生组织面向铸道（dào）方向出现凹陷的现象。

e.在蜡型（xíng）上涂布防止烧粘的液体。

缺陷三：铸件发生龟裂缺陷

　　有两大原因，一是（shì）通常因该处的金属凝固过快，产（chǎn）生铸造缺陷（接缝）；二（èr）是因（yīn）高温产生的龟裂。

1）对于金属凝固过快（kuài），产生的铸造接缝（féng），可（kě）以通过控制铸入时间和凝固（gù）时间来（lái）解决（jué）。铸入时间的相关因（yīn）素（sù）：蜡（là）型的形状。铸到的粗细数量。铸造压力（铸造机）。包（bāo）埋料（liào）的透气性。凝固时间（jiān）的相（xiàng）关因素：蜡（là）型（xíng）的形状。铸圈的zui高（gāo）焙（bèi）烧温度。包埋（mái）料的类（lèi）型（xíng）。金属的类型。铸造的温度（dù）。

2）因高温产生（shēng）的龟裂，与金属及包埋料的机械性能有（yǒu）关。下列情（qíng）况易产（chǎn）生龟裂：铸入（rù）温度高易产生龟裂；强度高的包埋料易产生龟裂；延伸性小（xiǎo）的（de）镍（niè）烙合金及钴烙合金易（yì）产生龟裂。

　　解决（jué）的办（bàn）法：

　　使用强度低的包埋料；尽量降低（dī）金属的铸入温度；不使用延（yán）展性小的（de）。较（jiào）脆的（de）合金（jīn）。

缺陷四：球状突起缺陷

　　主要是包埋料调和后残留（liú）的空气（气泡）停留在蜡型的表面而造成。

1）真空调和包埋料（liào），采用真（zhēn）空包（bāo）埋后效果（guǒ）更（gèng）好。

2）包（bāo）埋前在蜡型的表（biǎo）面（miàn）喷射界面活性剂（例如日（rì）进公（gōng）司的castmate）

3）先把（bǎ）包埋（mái）料（liào）涂布（bù）在（zài）蜡型上（shàng）。

4）采用（yòng）加压包（bāo）埋的方法，挤出气泡。

5）包埋时留意蜡型的（de）方向，蜡（là）型与铸（zhù）道连接处的下方不要有凹陷。

6）防止包埋时混入气泡。铸圈与铸（zhù）座。缓冲纸均（jun1）需密合；需沿铸（zhù）圈内壁灌注（zhù）包埋料（使用（yòng）震（zhèn）荡机）。

7）灌满铸圈后不（bú）得再震荡。

缺（quē）陷五：铸件的飞边缺陷

　　主要是因铸圈龟裂，熔化（huà）的金属流入（rù）型腔的裂纹中。

　　解决的办法：

1）改变包埋条件：使用强（qiáng）度较（jiào）高的包埋料。石膏类包埋料的强度低于磷酸盐类包埋料，故使用（yòng）时应谨慎。尽量使用有圈铸造。无圈铸（zhù）造时，铸圈易产生龟裂，故需注（zhù）。

2）焙（bèi）烧的（de）条件：勿在包埋料固化后直接焙烧（shāo）（应在数（shù）小时（shí）后再焙烧（shāo））。应缓缓的升温（wēn）。焙烧后立（lì）即（jí）铸造，勿重复焙烧铸圈。