详情咨询热线：
15037927235
0379-69581002
缺陷一：铸（zhù）造缩孔 主要原因有（yǒu）合（hé）金凝固收缩（suō）产生铸造缩（suō）孔和合金溶解时吸收了大量的空气中的氧（yǎng）气、氮气等（děng），合金凝（níng）固时放（fàng）出气体造成（chéng）铸（zhù）造（zào）缩孔。 解决的办法： 1）放置储金球（qiú）。 2）加粗铸道（dào）的直径或减短铸道（dào）的长度。 3）增加（jiā）金属的用量。 4）采用下列方法，防止组织面向铸道方向出现凹陷。 a.在铸道的根部放（fàng）置冷却道（dào）。 b.为防止已（yǐ）熔化的金属垂（chuí）直撞击型腔，铸（zhù）道应成弧（hú）形。 c.斜向放置（zhì）铸道。 缺陷二：铸件表面粗糙（cāo）不光洁缺陷 型腔表面（miàn）粗糙和熔化的金属与（yǔ）型腔表面产生了化学反应（yīng），主（zhǔ）要体现出下列情况。 1）包埋料粒（lì）子（zǐ）粗，搅拌后不细腻。 2）包埋料固化后直接放入茂福炉中焙（bèi）烧，水分过多。 3）焙烧的升温（wēn）速度过快，型腔中的不同位（wèi）置（zhì）产生膨胀（zhàng）差，使型腔（qiāng）内（nèi）面剥落。 4）焙烧（shāo）的zui高温度（dù）过高或焙烧（shāo）时间过长，使型腔内面过于干燥等。 5）金属的熔化温度或铸（zhù）圈（quān）的焙烧的温度过高，使金属与型腔产生（shēng）反应，铸件表面烧粘了包埋料。 6）铸型的（de）焙（bèi）烧不充分，已熔化的（de）金属（shǔ）铸（zhù）入时，引起包埋料（liào）的分解（jiě），发生较多的气体，在（zài）铸件（jiàn）表面产（chǎn）生麻点（diǎn）。 7）熔化的（de）金（jīn）属铸（zhù）入后，造成型腔中局部的温度过（guò）高，铸件表面产（chǎn）生局（jú）部的粗糙（cāo）。 解决的办（bàn）法： a.不要过度熔（róng）化金属。 b.铸型（xíng）的焙烧温度不要过高。 c.铸型的焙（bèi）烧（shāo）温度不要过（guò）低（磷酸盐包埋料的焙烧（shāo）温度为（wéi）800度-900度）。 d.避免发生组织（zhī）面向铸道方向（xiàng）出（chū）现凹（āo）陷的现象。 e.在蜡（là）型上涂布防止烧粘的液体。 缺陷三（sān）：铸件（jiàn）发生（shēng）龟裂缺陷 有两（liǎng）大（dà）原因（yīn），一是（shì）通常（cháng）因该处的金属（shǔ）凝固过快，产生铸造缺陷（接缝）；二是因高温产生的龟（guī）裂。 1）对（duì）于（yú）金属（shǔ）凝固过（guò）快，产生的铸造接缝，可以通过控（kòng）制铸入时间（jiān）和凝（níng）固时间（jiān）来解（jiě）决。铸入时间（jiān）的相关因素：蜡型的形状。铸到的粗（cū）细数量。铸造压力（lì）（铸造机）。包埋料（liào）的透气性。凝固时间的相关因（yīn）素：蜡型的形（xíng）状。铸圈的zui高焙烧温度。包埋料的类型。金属的（de）类（lèi）型。铸造的温度。 2）因高温产生的龟裂，与金属及包（bāo）埋料的机械（xiè）性能有关。下列（liè）情况易产（chǎn）生（shēng）龟裂：铸入温度高（gāo）易（yì）产生（shēng）龟裂（liè）；强度（dù）高的包（bāo）埋（mái）料易产生龟裂；延伸性（xìng）小的镍烙合金及钴烙（lào）合金易（yì）产生龟裂。 解决（jué）的办法： 使用强度低的包埋料（liào）；尽量（liàng）降低金属的铸入温度；不使用（yòng）延展性小的（de）。较脆的合金。 缺陷四：球状突起缺陷 主要是（shì）包埋料调和后残留的空（kōng）气（qì）（气泡（pào））停留在蜡型的表面而造（zào）成。 1）真（zhēn）空调和包埋料，采用真空包埋后效果更好。 2）包埋（mái）前在（zài）蜡型的表（biǎo）面喷射（shè）界面活性（xìng）剂（例如日进（jìn）公司的castmate） 3）先把包（bāo）埋料涂布在（zài）蜡型上（shàng）。 4）采用加压包埋的方法，挤（jǐ）出气泡。 5）包埋时留意蜡型的方（fāng）向，蜡型与铸道连接处（chù）的下方不（bú）要有凹陷（xiàn）。 6）防止包埋（mái）时混（hún）入（rù）气泡。铸圈与铸座（zuò）。缓冲纸均需（xū）密合；需（xū）沿铸圈内壁灌注（zhù）包埋料（使（shǐ）用震荡机）。 7）灌满（mǎn）铸圈后（hòu）不得再震荡（dàng）。 缺陷（xiàn）五：铸件的飞边（biān）缺陷（xiàn） 主要是因铸圈龟裂，熔（róng）化的金属流入型腔的裂纹中。 解决（jué）的办法： 1）改变包埋条件（jiàn）：使用强度较高的包埋料。石膏类包埋料的强度（dù）低于磷酸盐（yán）类包埋（mái）料（liào），故（gù）使用时应谨慎（shèn）。尽量使用有（yǒu）圈铸造。无圈铸造时，铸圈易（yì）产生龟裂，故需（xū）注。 2）焙烧的条件：勿在包埋料（liào）固化后直接（jiē）焙（bèi）烧（应在数小（xiǎo）时后再（zài）焙烧）。应（yīng）缓缓的升温。焙（bèi）烧后立即铸（zhù）造，勿重复焙烧铸圈（quān）。
+查看全文16 2020-03
普（pǔ）通砂（shā）型铸造（zào）的（de）基本原（yuán）材料（liào）是铸造（zào）砂和型砂粘结剂。常用（yòng）的（de）铸（zhù）造砂是硅质砂，硅（guī）砂的（de）高温性能不能满足使（shǐ）用（yòng）要求（qiú）时（shí）则使用（yòng）锆英砂、铬铁矿砂、刚玉（yù）砂等特种砂。应用广的型砂粘结剂是粘土，也可采（cǎi）用各种干性油（yóu）或半干性油、水溶性硅酸盐或磷（lín）酸（suān）盐（yán）和各（gè）种合成树脂作型砂粘结剂（jì）。 砂型（xíng）铸造中所（suǒ）用的外砂型按型砂所用的粘结剂及其建立强度的方式不同分为粘土湿砂型、粘（zhān）土干砂型和化学硬化砂型3种。 砂型铸造（zào）用的是很（hěn）流行和很（hěn）简单类型的铸件（jiàn）已延（yán）用几（jǐ）个世（shì）纪.砂型铸（zhù）造是用来制（zhì）造大型（xíng）部件，如灰铸铁，球墨铸（zhù）铁,不锈钢和（hé）其它类型钢材等（děng）工序的（de）砂型铸造。其中（zhōng）主要步（bù）骤包括绘画，模具，制芯，造型，熔化及浇（jiāo）注（zhù），清（qīng）洁等。 工艺参（cān）数的选择（zé） 1.加工余量 所谓加工余量，就是铸件上需要切削（xuē）加（jiā）工的表面，应预先留出一定的加工余量（liàng），其大小取决于（yú）铸造合金的种类、造型方法、铸件大小及加工（gōng）面在（zài）铸（zhù）型中的位置等诸多因素。2.起模斜（xié）度 为了使模样便于从（cóng）铸（zhù）型中取出，垂直于分型面（miàn）的立壁上所加的斜度称为起模斜度（dù）。3.铸造圆角 为了防止（zhǐ）铸件在壁的连（lián）接和拐角处产生（shēng）应力和裂纹，防止（zhǐ）铸型的（de）尖角损（sǔn）坏和产生砂眼，在设（shè）计铸件时，铸件壁的连（lián）接（jiē）和拐角部分应设计成圆角（jiǎo）。4.型芯头 为了保（bǎo）证型芯在铸型中的定位、固（gù）定和排气，模样和型（xíng）芯都要设（shè）计（jì）出型芯头（tóu）。5.收缩余（yú）量 由于铸件在浇注后的冷却（què）收缩，制（zhì）作模样（yàng）时（shí）要（yào）加上这部分收缩尺（chǐ）寸。 优点： 1.粘土的资源丰富、价格便宜。使用过的粘土湿砂经适当的（de）砂处理后，绝（jué）大部（bù）分均（jun1）可回收再（zài）用；2.制造（zào）铸型的周期（qī）短、工（gōng）效高；3.混好的型砂（shā）可使（shǐ）用的时间长；4.适应性很广。小（xiǎo）件、大件，简单件（jiàn）、复杂件，单件、大批量都可采用；缺点（diǎn）及局限性：1.因为每个（gè）砂质铸型只能（néng）浇注一次，获得铸件后铸型即损（sǔn）坏，必（bì）须重新造型，所以砂型铸造的生产效率较低；2.铸型的刚度不高，铸件的尺寸精度较差；3.铸件（jiàn）易于（yú）产生冲砂、夹砂、气孔等缺陷（xiàn）。 压铸工艺原（yuán）理是利用高压（yā）将金属液高速（sù）压入一精密金属模具型（xíng）腔内，金属液在压力作用下冷却凝固而（ér）形成铸（zhù）件。 a)合型浇注 b) 压射 c) 开型顶（dǐng）件（jiàn） 冷（lěng）、热室压铸是压铸工艺（yì）的两种（zhǒng）基本方式。冷室压铸中金属（shǔ）液由（yóu）手工或自动（dòng）浇注（zhù）装置浇入压室内，然后（hòu）压（yā）射冲头（tóu）前进（jìn），将（jiāng）金属液压入型腔。在热室压铸工艺（yì）中，压室垂直于坩埚内，金属液通过压室上（shàng）的（de）进料（liào）口自（zì）动流入（rù）压室。压（yā）射（shè）冲（chōng）头向（xiàng）下运（yùn）动，推动金属（shǔ）液通过鹅（é）颈管进入（rù）型腔。金属液凝固后，压（yā）铸模（mó）具打（dǎ）开，取出铸件，完成一（yī）个压铸循环。 熔模（mó）铸造用蜡料（liào）做模（mó）样（yàng）时，熔模铸造又称（chēng）"失蜡铸造"。熔（róng）模铸（zhù）造（zào）通（tōng）常是指（zhǐ）在易熔材料制成模样，在模样表面包覆若干层耐火材（cái）料（liào）制成型壳（ké），再将模样熔（róng）化排出（chū）型壳（ké），从而获得无分型面的铸型，经高温焙烧后即（jí）可填砂（shā）浇注的铸造（zào）方案。由（yóu）于模样广泛采（cǎi）用蜡（là）质材料来制造，故（gù）常将熔模铸造称为“失蜡铸造”。 可用熔模铸造（zào）法生产的合金种类有（yǒu）碳素钢（gāng）、合金钢、耐热（rè）合金、不锈（xiù）钢、精密（mì）合金、永（yǒng）磁（cí）合金、轴承合（hé）金、铜合（hé）金（jīn）、铝合（hé）金、钛合金和球墨铸铁（tiě）等。 熔模（mó）铸造工艺过（guò）程 优点（diǎn）： 1.尺寸精度较高。一（yī）般可达CT4-6（砂型铸造为CT10~13，压（yā）铸为（wéi）CT5~7）； 2.可以提高金属材（cái）料的利用率。熔（róng）模铸造（zào）能显（xiǎn）著（zhe）减（jiǎn）少产品（pǐn）的成形表面和（hé）配合表面的（de）加工量，节省（shěng）加工（gōng）台时和刃具材料的消耗（hào）； 3.能极大限（xiàn）度地提高毛坯与零件之间的相（xiàng）似（sì）程度，为零件的结（jié）构设（shè）计带来很大方便。铸造（zào）形状复（fù）杂的铸件熔（róng）模铸造能铸（zhù）出形状十分复（fù）杂的铸（zhù）件，也能铸（zhù）造壁（bì）厚为0.5mm、重量小至1g的铸件，还可以铸造组合（hé）的（de）、整体的铸件； 4.不受合金材料的制约。熔模铸造法（fǎ）可以铸造碳钢（gāng）、合金钢、球墨铸铁、铜（tóng）合（hé）金和（hé）铝（lǚ）合金（jīn）铸件，还（hái）可以铸（zhù）造高（gāo）温（wēn）合金（jīn）、镁（měi）合（hé）金、钛合金以及贵金属等材（cái）料的（de）铸件。对于难以锻造、焊接和切（qiē）削加工（gōng）的合金（jīn）材（cái）料，特别适宜于（yú）用精铸方法铸（zhù）造； 5.生产灵活（huó）性高、适应性强（qiáng）熔模铸造既适用于大批量生产，也适用小批量（liàng）生产甚至单件生产。 缺点及（jí）局限性： 铸件尺（chǐ）寸不能太大工（gōng）艺过程复杂铸件冷却（què）速度（dù）慢。熔模铸造在（zài）所（suǒ）有毛坯成形（xíng）方法中（zhōng），工艺很复（fù）杂（zá），铸件成本也很高，但是如果产品选择得当，零（líng）件设计合（hé）理，高昂的（de）铸（zhù）造成本由于减少切削（xuē）加（jiā）工、装配和节约（yuē）金属材料（liào）等（děng）方面而得（dé）到（dào）补（bǔ）偿（cháng），则（zé）熔模铸造具有良（liáng）好的经济性。
+查看（kàn）全文14 2020-03
缺陷（xiàn）一：铸造缩孔 主要原因有合金凝固收缩产（chǎn）生铸造缩孔和合金溶解时吸收（shōu）了大量的空（kōng）气（qì）中（zhōng）的氧气（qì）、氮气等，合金凝（níng）固时放出（chū）气体造成铸造缩孔。 解决（jué）的办法： 1）放置储金（jīn）球。 2）加粗铸道的直径或减（jiǎn）短（duǎn）铸道的（de）长度。 3）增加（jiā）金属的用量。 4）采用下列方法，防止组织面向（xiàng）铸道方向出现凹陷。 a.在铸道的根（gēn）部放置冷却道。 b.为防止已熔化的金属（shǔ）垂（chuí）直（zhí）撞击型（xíng）腔，铸（zhù）道应成弧形。 c.斜向放置铸道。 缺陷二（èr）：铸（zhù）件（jiàn）表面（miàn）粗糙不（bú）光洁缺陷 型腔（qiāng）表面粗糙和（hé）熔化的金（jīn）属与型腔表面产生了化学反（fǎn）应，主要体现出下（xià）列（liè）情况。 1）包埋（mái）料粒子粗（cū），搅拌后不细腻（nì）。 2）包（bāo）埋料固（gù）化后直接放入茂（mào）福炉中焙烧，水分过（guò）多（duō）。 3）焙烧的升温速度过快（kuài），型腔中的不同（tóng）位置产生膨胀差，使型腔（qiāng）内面剥落（luò）。 4）焙烧的温（wēn）度过高或焙烧（shāo）时（shí）间过长，使型腔内面过于干燥等。 5）金属的熔化（huà）温度（dù）或铸圈的焙烧的（de）温度过高，使金属（shǔ）与型（xíng）腔（qiāng）产（chǎn）生（shēng）反（fǎn）应，铸件表面烧粘了包埋料。 6）铸型的焙烧不充分，已熔化的金属铸入时，引起包埋料的分解，发生较（jiào）多的（de）气体，在铸件表面产生（shēng）麻点。 7）熔化的金属（shǔ）铸入（rù）后，造成型腔中局（jú）部的温度（dù）过（guò）高，铸件表面（miàn）产生局部的粗（cū）糙。 解决的办法： a.不要过（guò）度（dù）熔化金属。 b.铸（zhù）型的焙烧温度（dù）不要过高。 c.铸型（xíng）的（de）焙烧（shāo）温度不要过低（磷酸盐（yán）包埋（mái）料的（de）焙烧温度为800度-900度（dù））。 d.避免（miǎn）发生组织（zhī）面向铸（zhù）道方向出现凹陷的现象。 e.在蜡（là）型上涂布防止烧粘的液体（tǐ）。 缺陷（xiàn）三：铸件发（fā）生龟（guī）裂缺陷（xiàn） 有两（liǎng）大原因，一是通常因该处的金属凝固过快，产生（shēng）铸（zhù）造缺陷（接缝）；二是因高温（wēn）产（chǎn）生的龟裂。 1）对于金（jīn）属凝（níng）固过快，产生的铸造（zào）接缝，可以通过控（kòng）制铸入时（shí）间和凝固时（shí）间（jiān）来解决。铸入（rù）时间的相（xiàng）关因素：蜡型的形状。铸到的粗细数（shù）量。铸造压力（铸造机）。包埋料的透气性。凝固（gù）时间的（de）相（xiàng）关（guān）因素：蜡（là）型的（de）形状。铸圈的（de）***高焙烧温度。包（bāo）埋料的类型。金属的类型。铸造的（de）温度。 2）因高（gāo）温（wēn）产生的（de）龟裂（liè），与金属及包埋料的机械性能有（yǒu）关。下（xià）列情况易产生龟裂：铸入温度高易产生龟裂（liè）；强度高的（de）包埋料易产生龟裂；延伸性小的镍烙（lào）合金及（jí）钴烙合金易产生龟裂（liè）。 解决的办法（fǎ）： 使用强（qiáng）度低的包埋料；尽量（liàng）降（jiàng）低金属的铸入温度；不使用延展性小的。较（jiào）脆的（de）合金（jīn）。 缺陷四：球状突起（qǐ）缺陷 主要（yào）是包埋料调和（hé）后残留的（de）空气（qì）（气泡）停留在蜡型的表面而造成（chéng）。 1）真空（kōng）调和包埋料（liào），采用真空包（bāo）埋后效果更好（hǎo）。 2）包（bāo）埋前在（zài）蜡型（xíng）的表面（miàn）喷（pēn）射界面（miàn）活（huó）性剂（例如日进公司的castmate） 3）先（xiān）把（bǎ）包埋料涂布在蜡型上。 4）采用加（jiā）压（yā）包埋的方法（fǎ），挤出（chū）气泡。 5）包埋时（shí）留意蜡型的（de）方向，蜡型与（yǔ）铸道连接处的（de）下方不要有（yǒu）凹陷（xiàn）。 6）防（fáng）止（zhǐ）包埋（mái）时混入气（qì）泡。铸（zhù）圈（quān）与铸座。缓冲纸均（jun1）需密合；需沿铸圈内壁灌注包埋（mái）料（使用震荡机）。 7）灌满（mǎn）铸圈后不得再震荡。 缺（quē）陷（xiàn）五：铸件的（de）飞边缺陷（xiàn） 主要是因铸（zhù）圈龟裂，熔化的金属流入型腔的裂（liè）纹中。 解（jiě）决的办法： 1）改（gǎi）变（biàn）包埋条件：使（shǐ）用强度较高的包埋料。石膏类包埋料的（de）强（qiáng）度低于（yú）磷酸盐类包（bāo）埋料，故使用时应谨慎（shèn）。尽量使用有圈铸造。无（wú）圈铸造时，铸（zhù）圈易（yì）产生龟裂，故需（xū）注。 2）焙烧（shāo）的条件（jiàn）：勿在（zài）包埋料（liào）固化后直接焙烧（应在数小（xiǎo）时后（hòu）再焙烧）。应缓（huǎn）缓（huǎn）的升温。焙烧后立即（jí）铸造，勿（wù）重复焙烧铸圈。
+查（chá）看全文13 2020-03
距齿轨 也叫销轨（guǐ）、齿轨条 适用（yòng）于煤矿井下用刮板输送机、 转（zhuǎn）载（zǎi）机的中部（bù）槽部（bù）分。 用途 齿轨、销轨安（ān）放在齿轨座上是采（cǎi）煤机的行走轨道，齿轨（guǐ）座焊接在中（zhōng）部槽槽（cáo）帮上，齿（chǐ）轨座与齿轨通过齿轨销（xiāo）进行（háng）链接。 结（jié）构 齿轨、销轨（guǐ）按节距规格可以分为：126节距齿轨、147节距齿轨。 齿轨、销轨按节（jiē）距（jù）数可以分为（wéi）：3节距齿轨、4节距齿轨、5节距齿轨、6节距齿轨、7节距齿（chǐ）轨、8节（jiē）距齿轨、9节距齿轨。 工艺 齿轨、销轨按制作方式可以分（fèn）为：锻造齿轨和锻打齿轨（guǐ）。 分类 齿轨、销轨按生产主机厂（chǎng）可（kě）以分为：张家（jiā）口齿轨（guǐ）、西北奔牛齿轨、山（shān）西煤（méi）机厂齿（chǐ）轨、山东矿机齿轨、郑煤机（jī）齿轨等。 常见（jiàn）齿轨、销轨型号有：115S-01、01TXG126-5等。 服（fú）务（wù）保证 品（pǐn）质保（bǎo）证（zhèng）：视（shì）产品质量如生命。我公司产（chǎn）品严格按照国家质（zhì）量管理体系认证GB/T19001 / ISO9001：2015标（biāo）准，采用（yòng）先进（jìn）的设计理念（niàn），使用现代（dài）化生产设备（如（rú）数控双边焊机（jī）、智能（néng）机械手、加（jiā）工中心等（děng）），完善的产品检测体系，保证产品质量（liàng）合格。 价格保（bǎo）证：市场优（yōu）惠价格。我公司产（chǎn）品材料均选用国（guó）内外质量品牌，在保证（zhèng）品质的基（jī）础上，提供市场优惠价格。 交货保证：按照（zhào）客户（hù）的要求，保证按时（shí）交货。有特殊（shū）要求，需提前完工的，公司（sī）可组（zǔ）织（zhī）生产力量（liàng），满足客户需求。 售（shòu）后保证：完善（shàn）的售后团队。我公司以快速有效（xiào）的信息（xī）反馈体系，确保为客户（hù）提供***的维修（xiū）服（fú）务。提供完整的产品问题分析和（hé）解决办法，延长（zhǎng）产品使用寿（shòu）命，帮企业节省采（cǎi）购成（chéng）本。
+查看全（quán）文（wén）12 2020-03
在（zài）铸造这个行（háng）业，成本高（gāo），利润低，赚的都是血汗钱！大（dà）多（duō）数的铸造老板（bǎn）都在为降（jiàng）本增效，提高利润而发愁。也有不少用（yòng）传统砂型铸（zhù）造的工厂，开始尝（cháng）试转型，使（shǐ）用操作更简单，成（chéng）本更低的消失模工艺生产（chǎn）。 据（jù）一位铸造老板反（fǎn）馈，国（guó）内的消（xiāo）失模铸造工艺自1988年开始，实现工业化生产（chǎn）以来，历（lì）经30多年的探索研究，工艺（yì）方面，还是专用（yòng）设备方面，都（dōu）已进入成（chéng）熟阶段，正（zhèng）是介入（rù）的大好时机。 消失模（mó）铸造（zào）以其精度高，成本低，劳动强（qiáng）度低（dī），做业环境好等优势，在某些产品领域中（zhōng）逐渐取代粘土砂铸造、树脂（zhī）砂铸造、V法铸造等铸（zhù）造工艺，成（chéng）为（wéi）铸造行业的热门工艺。和传统（tǒng）的砂（shā）型铸造相比，消失模（mó）铸造工艺，有以下9个优（yōu）点！ 1、 消失（shī）模铸造不（bú）需要分型和下芯子，所以（yǐ）特别（bié）适用于几何形状复杂、传统铸造难以完成的箱体类、壳体（tǐ）类铸件、筒管类铸件（jiàn）。 2、 消失（shī）模铸用干砂埋模型，可反复使用，工业垃圾（jī）少，成本明显降（jiàng）低。 3、 消失模铸造（zào）没（méi）有飞（fēi）边毛刺，清理（lǐ）工时可（kě）以减（jiǎn）少80%以上（shàng）。 4、 消失模铸造（zào）可以一（yī）线多用，不仅可以做铸（zhù）铁、球铁，还可以（yǐ）同时做铸（zhù）钢件，所（suǒ）以转（zhuǎn）项灵活，适用范围广。 5、 消失模（mó）铸造（zào）不（bú）仅适用批量（liàng）大（dà）的铸造件（jiàn），进行机械化操作（zuò），也适用于批量（liàng）小的（de）产品手（shǒu）工拼接模型（xíng）。 6、 消失模铸造如果投（tóu）资到位，可以实现空中无（wú）尘，地面无砂，劳动强度低，做业环境好，将以男工为主（zhǔ）的行业（yè）变（biàn）成了以（yǐ）女工为主的行（háng）业（yè）。 7、 消失模铸造取消了造型工序，有（yǒu）一定文化水平的（de）人，经过短（duǎn）时间的培训就可以成为熟练的工（gōng）人，所以（yǐ），特别（bié）适（shì）用（yòng）技术力（lì）量缺（quē）乏的地（dì）区和（hé）企业（yè）。 8、 消（xiāo）失模铸造适（shì）合群铸，干砂埋型，脱砂容易，在某（mǒu）些材质的铸件还可以根据用途（tú）进行余（yú）热处理。 9、 消失模铸造不仅适用于（yú）中（zhōng）小件，更适用做大型铸件，如：机床床（chuáng）身、大口径管件（jiàn），大型冷（lěng）冲（chōng）模件，大型矿山设备（bèi）配（pèi）件等（děng），因为（wéi）模型制作周期短、成本低（dī）、生产（chǎn）周期也（yě）短，所（suǒ）以特别（bié）受到好评（píng）。 不过也有（yǒu）很多干（gàn）铸造的朋友反映，消失模工艺看着简单，实际操作过程中还是会出现很多（duō）问（wèn）题，“一看一会，一（yī）做就废”的问题，一直很难解（jiě）决（jué）。
+查看（kàn）全（quán）文（wén）16 2020-01
长时间（jiān）以来，为了（le）减（jiǎn）少（shǎo）铁水中（zhōng）的夹杂物从而获得纯（chún）净铁水一般使用三种方法：高温熔炼、过滤网、聚渣剂。高温熔炼（liàn）能清除铁水中的夹杂物吗（ma）？在炼钢生（shēng）产中，钢水（shuǐ）温度高达1700度左右，钢水中的夹杂物尚需使（shǐ）用“炉外精炼技术（shù）”才可以去除，而铁水***高温度（dù）无非1500度左右，怎么可能（néng）清除铁水中的夹杂物呢（ne）？ 过滤网能（néng）清（qīng）除铁水中的（de）夹（jiá）杂物吗?过（guò）滤（lǜ）网（wǎng）受孔洞大（dà）小***，只（zhī）能过滤颗粒（lì）较大的宏观类（lèi）浮（fú）渣，假若其孔（kǒng）洞小到（dào）可（kě）以过滤以微米计算（suàn）的微观夹杂（zá）物，铁水如何顺畅通过而（ér）进入铸（zhù）型？因（yīn）此我（wǒ）们认为：过（guò）滤（lǜ）网只能过滤扒渣未尽的铁水表面（miàn）浮渣。 聚渣剂只能聚集铁水表面（miàn）浮渣而方（fāng）便扒（bā）出，是一（yī）种常识，无须多议（yì）。因此，使用“高温熔炼”、“过滤网”、“聚渣（zhā）剂”等传统手段，只能解（jiě）决铁水表面（miàn）浮渣，对（duì）于混熔或（huò）悬浮（fú）在铁水中（zhōng）的各种非金属夹（jiá）杂物，事（shì）实上（shàng）是处于束手无策的状态。 基于上述认识，我们（men）根据“铁水（shuǐ）净化理（lǐ）论（lùn）” ，结合在铸造（zào）生产（chǎn）中，使用铁神一号净化剂的实际经验，总结出现代（dài）铁水（shuǐ）净化技术（shù），希望（wàng）达到三（sān）个目（mù）的： 一是统一思想。使广大铸造工作者认识到：要生产优（yōu）质铸件，必须获得（dé）纯（chún）净铁水； 二（èr）是使尽可能（néng）多的铸造企业掌握（wò）和（hé）使用现代铁水净化（huà）技术，提高国（guó）产（chǎn）铸件产品的质（zhì）量。 三是使（shǐ）尽（jìn）可能多的铸造企业通过生（shēng）产优质铸（zhù）件产品，尤其是生产质（zhì）量好，成本低的优质铸件产品，提高盈利（lì）能力，从而（ér）增加铸造（zào）企（qǐ）业的（de）市场（chǎng）竞争力。
+查看全文（wén）15 2020-01
由球墨铸铁的凝固特点（diǎn）认为球铁件易于（yú）出现缩孔缩松缺陷，因而其实（shí）现无冒口（kǒu）铸（zhù）造（zào）较为困（kùn）难。阐述了实现球铁（tiě）件无冒口铸（zhù）造工艺所应具备的铁（tiě）液成（chéng）份、浇注温度、冷铁工艺（yì）、铸型强（qiáng）度和刚（gāng）度、孕育处理（lǐ）、铁（tiě）液过滤和铸（zhù）件模数等条（tiáo）件，用大模数铸件和小模数铸件铸造工艺实例佐证了自己的观点。 1、球墨铸铁的凝固特点（diǎn） 球墨铸铁（tiě）与灰铸铁的（de）凝固（gù）方式不同是由球（qiú）墨与（yǔ）片（piàn）墨生长方式不同而造成的。 在亚共晶灰铁（tiě）中石墨在初生奥氏（shì）体的边缘（yuán）开始析出（chū）后，石墨（mò）片的两侧处（chù）在奥氏体的包围下（xià）从奥氏体中吸收（shōu）石墨而变厚，石墨片（piàn）的先端在液体（tǐ）中吸收石墨而生长（zhǎng）。 在球墨铸铁（tiě）中，由于石墨呈球（qiú）状，石墨球析出（chū）后就开始向周（zhōu）围（wéi）吸收（shōu）石（shí）墨，周（zhōu）围的液（yè）体因为w（C）量降低而变为固态的奥氏体并且将石墨球包围（wéi）；由于（yú）石（shí）墨球处（chù）在奥氏（shì）体的包围（wéi）中，从（cóng）奥氏体中只能吸收的碳（tàn）较为有（yǒu）限，而（ér）液体中的（de）碳通过固（gù）体向石（shí）墨球扩散的（de）速度（dù）很慢，被（bèi）奥氏体包围又***了（le）它的长大；所以，即使球墨铸铁的碳当（dāng）量比灰铸铁高很多，球铁（tiě）的石（shí）墨化却（què）比较困（kùn）难，因而也就没有足够的石墨化膨（péng）胀来抵消凝固收缩（suō）；因此（cǐ），球墨铸铁（tiě）容易产生缩孔。 另外，包（bāo）裹石墨球的（de）奥（ào）氏体层厚度一般是石（shí）墨（mò）球径的1.4倍，也（yě）就是说石墨球越大奥氏体层越厚，液体中的（de）碳通过（guò）奥氏（shì）体转（zhuǎn）移至石墨球（qiú）的难度也越（yuè）大。 低硅球墨铸铁容易产生白口的（de）根本原（yuán）因也在于球墨铸铁的凝固（gù）方（fāng）式。如上所述（shù），由于（yú）球墨铸铁石墨化困（kùn）难，没有足够的（de）由石墨化产生的结（jié）晶潜（qián）热（rè）向铸型内释放而增大了过（guò）冷度（dù），石墨来不及析出就形成了渗碳体。此外，球（qiú）墨（mò）铸铁孕育（yù）衰退快（kuài），也是极易发生过（guò）冷的因素之一。 2.球（qiú）墨铸铁无冒口铸造（zào）的条件 从球墨铸铁的凝固（gù）特点不难看出，球墨铸铁件（jiàn）要实（shí）现（xiàn）无冒口铸造的（de）难度较大。笔者（zhě）根（gēn）据自己多年的生产实践经验，对球墨铸铁实现无冒口铸造工艺（yì）所需具（jù）备的条件作了（le）一些归纳总结，在此与同行分享。 2.1铁液（yè）成分的选择 （1）碳当量（liàng）（CE） 在同等条（tiáo）件（jiàn）下，微（wēi）小的石墨在铁液中容易溶解并（bìng）且不容易生长（zhǎng）；随着（zhe）石墨（mò）长大，石墨的生长速度也变快，所以使铁液在共晶（jīng）前（qián）就产生初（chū）生石墨对促进共晶凝固（gù）石墨化是（shì）非常有（yǒu）利的。过共晶（jīng）成分的铁液就能满足这（zhè）样的条件，但（dàn）过高的CE值使石墨在（zài）共晶凝固前就长大（dà），长大到一定尺寸时石墨开始（shǐ）上浮，产生石墨漂（piāo）浮缺陷（xiàn）。这（zhè）时（shí），由石墨化引起的体积膨胀只会造成铁液液面（miàn）上（shàng）升，不（bú）但对铸件的补（bǔ）缩毫无意义，而且由于石（shí）墨在液态时（shí）吸收（shōu）了大量的碳，反而（ér）造成在共晶凝固时铁（tiě）液中的w（C）量低不（bú）能产（chǎn）生足够的（de）共晶石墨，也就不能抵消由于共晶凝固（gù）造成的收缩。实践证明（míng），能够将（jiāng）CE值（zhí）控制在（zài）4.30%~4.50%是（shì）***理想的（de）。 （2）硅（Si） 一般（bān）认为在Fe-C-Si系（xì）合金中（zhōng）， Si是石（shí）墨化元素（sù），w（Si）量（liàng）高有利于石墨化（huà）膨胀，能够减少缩孔（kǒng）的发生（shēng）。很少有人（rén）知道，Si是阻碍共（gòng）晶凝固（gù）石（shí）墨化的。所以，不论从补缩的角度考（kǎo）虑，还是从防止碎块状石墨产生（shēng）的角度考虑，只要能通过强化（huà）孕（yùn）育等（děng）措施防止白（bái）口产生，都要尽可能地（dì）降低（dī）w（Si）量。 （3）碳（C） 在合理的CE值条件下，尽可能提高（gāo）w（C）量。事实（shí）证明球墨铸（zhù）铁的w（C）量控制在3.60%~3.70%，铸件（jiàn）具有***小的收缩（suō）率（lǜ）。 （4）硫（S） S是阻碍石墨球化（huà）的（de）主要元（yuán）素（sù），球化（huà）处理的（de）主要目（mù）的就（jiù）是脱S，但球（qiú）墨（mò）铸铁孕育（yù）衰（shuāi）退（tuì）快与w（S）量太低有直接关（guān）系；所以，适当（dāng）的w（S）量是必（bì）要的。可（kě）以将w（S）量控制在0.015%左右，利（lì）用（yòng）MgS的成（chéng）核作用增加石（shí）墨核（hé）心质点（diǎn）以（yǐ）增（zēng）加石墨（mò）球数，减少（shǎo）衰（shuāi）退。 （5）镁（Mg） Mg也是阻碍石墨化的（de）元（yuán）素，所以在保证球化率能（néng）够达到90%以上的前提下，Mg应尽可能低。在原铁液w（O）、w（S）量不（bú）高的条件（jiàn）下，残留w（Mg）量能够控制在0.03%~0.04%是***理想的。 （6）其他元素 Mn、P、Cr等所有阻碍（ài）石墨化（huà）的（de）元（yuán）素越（yuè）低越好。 要注意微量（liàng）元素（sù）的影响（xiǎng），如Ti。当w（Ti）量（liàng）低时，是（shì）强力促进石（shí）墨化元（yuán）素，同时Ti又是碳化物形成元素，又（yòu）是影响球（qiú）化促（cù）进蠕（rú）虫状石墨产（chǎn）生的（de）元素，所（suǒ）以w（Ti）量控制得越（yuè）低（dī）越好（hǎo）。笔者公司曾经有（yǒu）一个（gè）非常成熟（shú）的无冒口铸（zhù）造（zào）工艺，由于一时原材料短缺（quē）而使用了w（Ti）量为0.1%的生铁，生产（chǎn）出的（de）铸（zhù）件不但表（biǎo）面有缩（suō）陷，加工后内部也出现了集中型缩孔。 总之，纯（chún）净原材料对提高球墨铸铁的（de）自补缩能力是有（yǒu）利的。 2.2浇注温度 有实验表明，球（qiú）墨铸铁的浇注温度从（cóng）1350℃到1500℃对铸件（jiàn）收缩的体积没有明（míng）显的（de）影响，只不过缩孔的形（xíng）态从集中型逐渐向分散型过度。石墨（mò）球的尺寸也随着浇注温度的升高逐渐变大，石墨球的数量逐渐减（jiǎn）少。所以没有（yǒu）必要苛（kē）求过低的浇（jiāo）注（zhù）温度，只要（yào）铸（zhù）型强度足够抵抗铁液的（de）静压（yā）力，浇注温度（dù）可（kě）以高一些。通过铁液加热铸型减少共（gòng）晶凝固时的过冷度，使石墨（mò）化（huà）有（yǒu）充足的（de）时（shí）间（jiān）进行。不过，浇（jiāo）注速度要尽可能地快，以尽（jìn）量（liàng）减少型（xíng）内铁（tiě）液的温（wēn）度差。 2.3冷铁 根据笔者使用冷铁（tiě）的（de）经验及利（lì）用以上理论分析，冷铁能（néng）够（gòu）消除缩孔缺陷的说法并不确切。一（yī）方面，局（jú）部使用冷铁（如（rú）打（dǎ）孔部位），只能使缩孔转移而不是消除缩孔（kǒng）；另一方面，大面积地使用冷（lěng）铁而获得了（le）减少补（bǔ）缩或无冒口的效果，只（zhī）是无意识地增加了铸型强度而（ér）不（bú）是冷铁减少了液体（tǐ）或共晶（jīng）凝固收（shōu）缩。事（shì）实（shí）上，如果冷铁（tiě）使用过（guò）多，影响了（le）石墨（mò）球的长大及石墨化的程（chéng）度，相反会（huì）加剧收（shōu）缩。 2.4铸（zhù）型（xíng）强度和（hé）刚度（dù） 由于（yú）球铁大都（dōu）选择共晶或过共晶成分，铁液在铸型中冷却至共晶温度所经过的时间（jiān）较长，也就（jiù）是（shì）铸型所承（chéng）受的铁（tiě）液（yè）静压（yā）力的时（shí）间（jiān）要比亚共晶成分的（de）灰（huī）铸铁要（yào）长，铸型也就更容易产生压缩性（xìng）变形。当（dāng）石墨化膨胀引起（qǐ）的体（tǐ）积（jī）增加不能抵（dǐ）消液体收缩（suō）+凝固收缩+铸型变形（xíng）体积（jī）时，产生（shēng）缩孔（kǒng）也就在所难免。所以，足够（gòu）的铸型刚度及抗压强（qiáng）度是实现无冒口铸造的重要条件，有（yǒu）许多覆砂铁型铸造工艺（yì）实现（xiàn）无冒口铸造既是这一理论的证明。 2.5孕育处理 强效孕（yùn）育剂及瞬时延后孕育工艺既能给（gěi）予铁液大量的核（hé）心质点，又能防止（zhǐ）孕育衰退，能够保（bǎo）证（zhèng）球墨铸铁在共晶凝固时有足够的石墨球（qiú）数；多而小的石墨球减少了液体中的（de）C向石墨核心转移的距离，加快了石墨化速度（dù），短时内大量的共（gòng）晶凝固又能释放（fàng）出较多的（de）结晶潜热，减少了（le）过冷度，既能（néng）防止白（bái）口的产生，又能加强（qiáng）石墨化膨胀（zhàng）。因而。强（qiáng）效孕（yùn）育对提高球墨铸铁的自补缩能力至关（guān）重（chóng）要。 2.6铁液过滤 铁液经过过滤，滤除了部（bù）分氧化夹杂（zá），使铁（tiě）液（yè）的微观流动性增强（qiáng），可以降（jiàng）低微观（guān）缩孔的（de）产生几率。 2.7铸（zhù）件模数 由于铸态珠光体球铁需（xū）要加入阻碍石墨化（huà）的元素（sù），这会影（yǐng）响石墨化程度，对铸件（jiàn）实现自补缩（suō）目（mù）的（de）有一定影响，所以有资（zī）料介绍，无冒（mào）口（kǒu）铸造适用（yòng）于牌号在QT500以（yǐ）下的球墨铸铁。除此（cǐ）之（zhī）外，由铸件（jiàn）的（de）形（xíng）状尺寸所决定的模数应在3.1cm以上。 值得注意（yì）的是，厚度＜50mm的板类铸件实（shí）现（xiàn）无冒口铸造是（shì）困难的。 也有资料介绍，对QT500以上的球墨铸铁实现无冒口铸（zhù）造工艺的（de）条件（jiàn）是其（qí）模数应大于（yú）3.6cm。 3.应用实例介绍 3.1大（dà）模数铸件无（wú）冒口铸造工艺（yì）实例 材料牌号为（wéi）GGG70的风电（diàn）增速器行星支（zhī）架铸件，重量为3300kg，轮（lún）廓尺寸为φ1260×1220mm，铸件模数约为5.0cm。铸件（jiàn）成分为：w（C）3.62%；w（Si）2.15%；w（Mn）0.25%；w（P）0.035%；w（S）0.012%；w（Mg）0.036%；w（Cu）0.98%。浇注温度为1370~1380℃ 考（kǎo）虑到（dào）铁液对铸型（xíng）下部的压力较大，容易使铸型下部产生压缩变（biàn）形，所以客户（hù）推荐将冷（lěng）铁主要（yào）集中放置在下（xià）部（bù）（如图1）。根（gēn）据以往的经验，开始试制时，我（wǒ）们决定使用无冒口铸造工艺，也就是（shì）图1去（qù）掉冒口的工艺。虽然客户请（qǐng）***人员对所试制（zhì）铸件做超声（shēng）探伤（shāng）并未发现有内部缺陷，解（jiě）剖结果（guǒ）也（yě）未发现缩孔缺陷。但对照其它相（xiàng）关资料（liào）及客户提供的参考工（gōng）艺，我们对（duì）这么重要（yào）的铸（zhù）件批量生产（chǎn）后一旦发生缩孔缺陷的后果（guǒ）甚为（wéi）担心，所以对图1工艺进行了凝（níng）固（gù）模拟试（shì）验，模拟结果如图（tú）2。 图1 推（tuī）荐的冒口补缩工艺 图2 根据图1工艺的模拟结果（guǒ） 从模拟结果可见（jiàn），液（yè）态（tài）收缩已经将包括内部的3个Φ140×170mm圆（yuán）形发热保温冒口及外（wài）侧（cè）的3个320×200×320mm腰圆（yuán）形发热保（bǎo）温冒口内的铁液全部用尽（jìn）；因而，我们在原有320×200×320mm发热（rè）保温冒（mào）口的上（shàng）面再加（jiā）上1个同等大小的冒口，即将冒口尺寸改为320×200×640mm。但是，浇铸（zhù）后的结果却是所（suǒ）有冒口一点收缩的痕迹也（yě）没有，从（cóng）而证实了这个铸（zhù）件完全可以实现无冒口（kǒu）铸（zhù）造。 3.2小模数（shù）铸件有冒口铸造实（shí）例（lì） 图3所示的蜂窝板材料牌号为QT500-7，长×宽×高尺寸为（wéi）1 230×860×32 mm，铸件模（mó）数M=3.2/2=1.6 cm。 图3 蜂窝板毛坯图 此铸（zhù）件模数远小于3.1cm，显然不适用于（yú）无冒（mào）口铸造（zào）工艺，但试制时为了提（tí）高（gāo）工艺出（chū）品率，采用（yòng）了立浇雨淋式浇（jiāo）口（图4），原意是想使铸件在凝固时产生（shēng）自上而下（xià）的温度梯度，以（yǐ）利用横浇口补缩，但结（jié）果却是（shì）在铸件的中间部位加工后产（chǎn）生了大（dà）面积连通性缩孔（图4中双（shuāng）点划线处（chù））。试制4件（jiàn）无（wú）一件成（chéng）品。 图4 试制工艺方案示意图 于是，我（wǒ）们改变（biàn）思路（lù），制定了如图（tú）5所（suǒ）示的卧浇、冷铁加冒口工艺（yì）。用（yòng）冷铁将铸件分割成9部分，每部分的（de）中央放置冒口。改进后的工艺出品率大（dà）于75%，产品（pǐn）质（zhì）量（liàng）稳（wěn）定，废品率在2.0%以下，由于原材（cái）料（liào）和工（gōng）艺（yì）都较稳定，加（jiā）工后几乎没有废品（pǐn）。 图5 改进后（hòu）的成（chéng）熟工艺
+查看（kàn）全文13 2020-01
如（rú）果是正常（cháng）的干式切削，几（jǐ）乎所有的钢（gāng）材切出来的屑都是要烧（shāo）了呈现紫色（sè）才合理（lǐ）的。在这里抛开刀片材料、转速、走刀量、切（qiē）削（xuē）深度、段屑槽的形状、刀尖大小等不（bú）谈，单谈干式（shì）切削时铁屑颜色（sè）的变化（huà）：银白色（sè）－淡黄色－暗黄（huáng）色－绛红色－暗蓝色－蓝色（sè）－蓝灰色－灰白色－紫黑色，温度（dù）也由200摄氏度（dù）左右上升到500摄氏度以上（shàng），这个颜色（sè）变化（huà）过程也就是切削过程中（zhōng）所（suǒ）消耗（hào）的功的绝大部分转换（huàn）成切削热的过程，同时也可以看作是刀（dāo）具损耗（锋（fēng）利－钝化－剧烈钝化－报（bào）废）过程（chéng）（无积屑瘤时（shí））注意我们（men）通常所说（shuō）的切削温（wēn）度是指平均温度（dù）。 切（qiē）削颜色为蓝或（huò）蓝紫色时较为合理，如果银白或黄色（sè），则未充分发挥效率，如果蓝灰则切削用量太大。使用高速钢刀具，则（zé）削为银（yín）白和（hé）微（wēi）黄为宜，如果削蓝则要减小转速或（huò）进给（gěi）。 切屑颜色与切削温度关系： 银白色 —— 约<200℃以（yǐ）下 淡黄色 —— 约220℃ 深（shēn）蓝色 —— 约300℃ 淡灰（huī）色 —— 约400℃ 深紫黑色 —— 约>500℃ 靠颜色的变化（huà）来确（què）定（dìng）合理参（cān）数只是方法或（huò）者手段之一（yī）。
+查看全文10 2020-01
热处理工艺口诀 热处理是（shì）重之重，决（jué）定（dìng）产品高质量. 工艺方（fāng）法应优化（huà），设备性能需掌握. 各段参数选（xuǎn）正确（què），***可（kě）靠应优先. 加热保温和冷却，环环相扣不马虎. 用钢成（chéng）分（fèn）有变化，影响相变要考虑. 利用计算调（diào）参数，工艺可靠更适用. 钢种类别要（yào）分清，合理选项更科学. 加（jiā）热温度（dù）颇（pō）重要，保温时（shí）间要充分（fèn）. 高合金钢要分段，缓慢加热有保障. 过热欠（qiàn）热均不利，恰好需要多（duō）斟酌. 保温时间（jiān）要考虑，加（jiā）热（rè）条件和状态. 零件多少和（hé）壁（bì）厚，选择计算抓重点. 氧化脱碳要控制（zhì），多种（zhǒng）方（fāng）法可选（xuǎn）择. 营造无氧是关键，***佳选择是真（zhēn）空. 零件细长（zhǎng）垂（chuí）直放（fàng），薄壁更要防变形. 截面突变要注意，加热冷却要防护. 冷却大于临（lín）界值，获马氏（shì）体是（shì）根本. 冷却掌握要（yào）得当，恰当（dāng）止（zhǐ）冷防（fáng）开裂. 确保硬度打基础，立即回（huí）火去应力. 温度调整达硬度，钢种（zhǒng）不同回（huí）火变. 多次回火不（bú）可少，稳定尺（chǐ）寸（cùn）保性能（néng）. 钢有脆性需（xū）快（kuài）冷，确保性能（néng）要记（jì）牢. 硬（yìng）度（dù）性能（néng）有依据，定量关系可换算（suàn）. 掌握科学编（biān）工（gōng）艺，脚踏实地多实践. 积（jī）累（lèi）经验（yàn）多总结，实用快（kuài）捷更可（kě）靠.
+查看全（quán）文（wén）06 2020-01
消失（shī）模铸（zhù）造技术是用（yòng）泡沫塑料制作成与零件结（jié）构（gòu）和尺寸完全一样的实型模（mó）具，经浸涂耐（nài）火粘结涂料，烘干后进行干砂造型，振动紧实，然后浇入金属液使（shǐ）模样受热气（qì）化（huà）消失，而得到与模样形状一致的金属零件的铸造方法（fǎ）。 1、压力消失模铸造技（jì）术 压力消失模铸造（zào）技（jì）术（shù）是消失模铸造技术与压力凝固结晶技（jì）术相结合的铸造新技术，它（tā）是在带（dài）砂（shā）箱的（de）压力灌（guàn）中，浇注金（jīn）属液使泡沫塑（sù）料（liào）气（qì）化消失后（hòu），迅速密封（fēng）压力（lì）灌，并（bìng）通（tōng）入一（yī）定压力（lì）的气体，使金属液在压力下凝固结晶成型的铸造方法。这种铸造技术的特点（diǎn）是能够显著减少铸件中的缩孔（kǒng）、缩松、气孔等铸造缺（quē）陷（xiàn），提高（gāo）铸件致（zhì）密度，改善铸件力学（xué）性能（néng）。 2、真（zhēn）空低压（yā）消失模铸造技（jì）术 真空低压消失模铸（zhù）造技术是（shì）将（jiāng）负压消失模铸（zhù）造方（fāng）法和低压反重力（lì）浇（jiāo）注方法复合（hé）而发展的一种新铸造技术。真空低压消失模（mó）铸（zhù）造（zào）技术的特点（diǎn）是：综合了低压铸造与真空消失模铸造的技（jì）术优势，在可控的气压下完成充型过程，大大提（tí）高（gāo）了合金的（de）铸造（zào）充型能力；与压（yā）铸相比，设备投（tóu）资小、铸件（jiàn）成本低（dī）、铸件可（kě）热处理强（qiáng）化（huà）；而与砂型铸造相比，铸件的精度高、表（biǎo）面粗糙度小、生产率高（gāo）、性能好；反（fǎn）重力作用下，直浇口成为补缩短通道（dào），浇（jiāo）注温（wēn）度的（de）损（sǔn）失（shī）小，液态合金在可控的压力下进行补缩凝固，合金（jīn）铸件的（de）浇注系统简单有（yǒu）效、成品率高、组（zǔ）织致密；真空（kōng）低压消失（shī）模铸造的浇注温度低，适合于多种有色合金。 3、振动消失模铸（zhù）造（zào）技术 振动消失（shī）模铸造技术是在消失模铸（zhù）造过程（chéng）中施（shī）加一定频率和振幅的振动，使（shǐ）铸件在振动场的作用下凝固，由于消失模铸造凝（níng）固过（guò）程中（zhōng）对金属（shǔ）溶液施加了一定时（shí）间振动，振动（dòng）力使（shǐ）液（yè）相与固相（xiàng）间产生相（xiàng）对运（yùn）动，而使枝晶破（pò）碎，增加液相内结晶核心，使（shǐ）铸件***终（zhōng）凝固组（zǔ）织细化、补缩提高，力学性能（néng）改善。该（gāi）技术利用消失模铸（zhù）造中现（xiàn）成的紧实（shí）振动台（tái），通过振（zhèn）动电机（jī）产（chǎn）生的机械振动，使金属液在动力激（jī）励下生核（hé），达（dá）到细化组织（zhī）的目的，是一种操作简便、成本低廉、无环境污染的（de）方法。 4、半固态消失模（mó）铸造技术 半固态消（xiāo）失模铸造技术是消失模铸造技（jì）术与（yǔ）半固（gù）态技术（shù）相结合的新铸造技（jì）术（shù），由于该工（gōng）艺（yì）的特点在于（yú）控制液固相的（de）相对比例（lì），也称转（zhuǎn）变控制半固态成形。该技术可以提高（gāo）铸件致密度、减（jiǎn）少偏析、提高尺寸精（jīng）度和铸（zhù）件性（xìng）能（néng）。 5、消失（shī）模壳（ké）型铸造技术 消失模壳型（xíng）铸造技术是熔模铸（zhù）造技术与消失模铸造结合（hé）起来的新型（xíng）铸造方（fāng）法。该方法是将用（yòng）发（fā）泡模具制作的与零（líng）件形状一样的泡（pào）沫（mò）塑料模样（yàng）表面涂上数层耐火材料，待其硬（yìng）化干燥后，将其中的（de）泡沫塑料模样燃烧气（qì）化消失而（ér）制（zhì）成型（xíng）壳，经过（guò）焙（bèi）烧，然（rán）后进行浇注，而获得较高尺寸精度铸件的一种新型精密铸造方法。它具有消失（shī）模铸造（zào）中的模样尺（chǐ）寸大、精密度高（gāo）的特点，又有熔模精密铸造中结壳精度（dù）、强度等优点（diǎn）。与普通熔模铸造（zào）相（xiàng）比，其（qí）特（tè）点是泡（pào）沫塑料（liào）模料成本（běn）低廉（lián），模样粘接（jiē）组合（hé）方便，气化消失容易，克服了熔模铸造模料容易软（ruǎn）化而引起的熔模变形的问题（tí），可以生产较大尺寸的各种合金（jīn）复杂铸件 6、消失（shī）模悬（xuán）浮铸造（zào）技术 消（xiāo）失模悬（xuán）浮（fú）铸造技术是消失模铸（zhù）造工艺与悬浮铸（zhù）造结合起（qǐ）来的一种新型实用铸造技术。该（gāi）技术（shù）工艺（yì）过程是金属液浇入（rù）铸型后（hòu），泡沫塑料（liào）模样气化，夹杂在冒口模型的悬浮剂（或将悬浮（fú）剂放置在模样（yàng）某（mǒu）特定位（wèi）置，或将悬浮剂与（yǔ）EPS一起制成泡（pào）沫模样）与金属液发（fā）生物化反应从而提高（gāo）铸件整体（或部分）组织（zhī）性能。
+查看（kàn）全文03 2020-01